Двигатель Nissan Qashqai 1 (J10)
На автомобили Nissan Qashqai для российского рынка устанавливают поперечно расположенные четырехтактные четырехцилиндровые бензиновые двигатели с рядным вертикальным расположением цилиндров объемом 1,6 л (115 л.с.) и 2,0 л (141 л.с) с жидкостным охлаждением (рис. 5.1, 5.2).
Рис. 5.1. Силовой агрегат с двигателем объемом 2,0 л и механической коробкой передач (вид спереди, впускной коллектор снят.
1 — электромагнитный клапан системы регулирования фаз газораспределения; 2 — крышка газораспределительного механизма; 3 — пробка маслоналивной горловины; 4 — крышка головки блока цилиндров; 5 — катушки зажигания; 6 — топливная рампа; 7 — указатель (щуп) уровня масла; 8 — датчик положения впускного распределительного вала; 9 — топливная форсунка; 10 — корпус распределителя охлаждающей жидкости; 11 — коробка передач; 12 — стартер; 13 — датчик уровня масла; 1 4 — масляный фильтр; 15 — компрессор кондиционера; 16 — генератор; 17 — водяной насос; 18 — шкив ремня привода вспомогательных агрегатов; 19 — натяжитель ремня привода вспомогательных агрегатов.
Рис. 5.2. Силовой агрегат с двигателем объемом 2,0 л и механической коробкой передач (вид сзади, впускной коллектор снят).
1 — коробка передач; 2 — корпус распределителя охлаждающей жидкости; 3 — датчик положения впускного распределительного вала; 4 — катушки зажигания; 5 — пробка маслоналивной горловины; 6 — крышка головки блока цилиндров; 7 — головка блока цилиндров; 8 — крышка газораспределительного механизма; 9 — блок цилиндров; 10 — масляный картер двигателя; 11 — термоэкраны катколлектора; 12 — датчик положения коленчатого вала; 13 — раздаточная коробка.
Двигатели с верхним расположением двух пятиопорных распределительных валов имеют по четыре клапана на каждый цилиндр. Распределительные валы двигателей приводятся во вращение пластинчатой цепью, натяжение которой обеспечивает автоматический натяжитель. На всех моторах клапаны приводятся непосредственно от распределительных валов через цилиндрические толкатели, служащие одновременно регулировочными элементами зазоров в приводе.
Головка блока цилиндров изготовлена из алюминиевого сплава по поперечной схеме продувки цилиндров (впускные и выпускные каналы расположены на противоположных сторонах головки). В головку запрессованы седла и направляющие втулки клапанов.
Блок цилиндров представляет собой единую отливку из специального высокопрочного чугуна, образующую цилиндры, рубашку охлаждения, верхнюю часть картера и пять опор коленчатого вала, выполненных в виде перегородок картера.
Коленчатый вал, изготовленный из высокопрочного чугуна, вращается в коренных подшипниках, снабженных стальными тонкостенными вкладышами с антифрикционным слоем. Верхние вкладыши, установленные в блоке цилиндров, имеют канавку на внутренней поверхности и сквозную прорезь, по которой из выходного отверстия масляного канала масло поступает к шариковому клапану с форсункой.
Двигатель объемом 2,0 л оснащен балансировочными валами, изготовленными из чугуна. Валы установлены в корпусе, закрепленном в нижней части блока цилиндров.
Балансировочные валы соединены друг с другом косозубыми шестернями и приводятся во вращение от шестерни коленчатого вала, установленной на месте противовеса.
Балансировочные валы служат для уменьшения инерционных сил вертикальных колебаний, вызываемых перемещением деталей кривошипно-шатунного механизма.
Маховик отлит из чугуна, установлен на заднем конце коленчатого вала через установочную втулку и закреплен шестью болтами. На маховик напрессован зубчатый обод для пуска двигателя стартером.
Поршни с короткой юбкой изготовлены из алюминиевого сплава. На цилиндрической поверхности головки поршня выполнены кольцевые канавки для маслосъемного и двух компрессионных колец. Шесть сверлений в канавке маслосъемного кольца предназначены для отвода масла, снятого кольцом со стенок цилиндра. По двум из этих сверлений масло подводится к поршневому пальцу.
Поршневые пальцы трубчатого сечения установлены в бобышках поршней с зазором и запрессованы с натягом в верхние головки шатунов, которые своими нижними головками соединены с шатунными шейками коленчатого вала через тонкостенные вкладыши, конструкция которых аналогична коренным вкладышам.
Система изменения фаз газораспределения двигателей 1,6 и 2,0 л. Система (рис. 5.3) позволяет установить оптимальные фазы газораспределения для каждого момента работы двигателя, чем, в свою очередь, достигается повышенная мощность, лучшая топливная экономичность и меньшая токсичность отработавших газов.
Рис. 5.3. Элементы системы регулирования фаз газораспределения двигателя объемом 2,0 л.
1 — цепь привода газораспределительного механизма; 2 — звездочка выпускного вала; 3 — крышка подшипников распределительных валов; 4 — механизм регулирования положения распределительного вала впускных клапанов; 5 — электромагнитный клапан системы регулирования фаз газораспределения
Механизм изменения фаз газораспределения, установленный на впускном распределительном валу, по сигналу электронного блока управления двигателем поворачивает вал на необходимый угол в соответствии с режимом работы двигателя.
Механизм изменения фаз газораспределения представляет собой гидравлический механизм, соединенный с системой смазки двигателя. Масло из системы смазки двигателя поступает через каналы в газораспределительный механизм. Ротор 2 (рис. 5.4) поворачивает распределительный вал по команде блока управления двигателем.
Рис. 5.4. Механизм изменения фаз газораспределения: 1 — корпус механизма изменения фаз; 2 — ротор; 3 — масляный канал
Для определения мгновенного положения эаспределительного вала установлен датчик 8 (см. рис. 5.1) положения распределительного вала у задней части распределительного вала. На шейке распределительного вала расположено задающее кольцо датчика положения.
На головке блока цилиндров закреплен электромагнитный клапан, гидравлически управляющий механизмом. Электромагнитным клапаном, в свою очередь, управляет электронный блок управления двигателем.
Применение механизма изменения фаз газораспределения обеспечивает плавное изменение угла установки впускного распределительного вала в положения раннего и позднего (рис. 5.5) открытия клапанов газораспределения. Блок управления определяет положение впускного распределительного вала по сигналам датчика фазы и датчика положения коленчатого вала и выдает команду на изменение положения вала. В соответствии с этой командой перемещается золотник электромагнитного клапана, например, в направлении большего опережения открытия впускных клапанов. При этом подаваемое под давлением масло поступает через канал в корпусе газораспределительного механизма в корпус механизма изменения фазы газораспределения и вызывает поворот распределительного вала в требуемом направлении. При перемещении золотника в направлении, соответствующем более раннему открытию клапанов, канал для более позднего их открытия автоматически соединяется со сливным каналом.
Рис. 5.5. Процесс изменения фазы газораспределения
А — установка впускного распределительного вала в положение раннего открытия клапанов газораспределения; Б — установка впускного распределительного вала в положение позднего открытия клапанов газораспределения; 1 — распределительный вал; 2 — механизм изменения фаз газораспределения; 3 — электромагнитный клапан системы регулирования фаз газораспределения
Если распределительный вал повернулся на требуемый угол, золотник электромагнитного клапана (рис. 5.6) по команде блока управления устанавливается в положение, при котором масло поддерживается под давлением по обе стороны каждой из лопастей ротора муфты. Если требуется поворот распределительного вала в сторону более позднего открытия клапанов, процесс регулирования проводится с подачей масла в обратном направлении.
Рис. 5.6. Электромагнитный клапан системы изменения фаз газораспределения двигателей объемом 2,0 л.
1 — пружина клапана; 2 — отверстие для слива масла; 3 — электромагнит; 4 — золотник клапана; 5 — кольцевая проточка, соединенная каналом в крышке распределительных валов со второй рабочей камерой механизма изменения фаз газораспределения; 6 — кольцевая проточка для отвода масла; 7 — кольцевая проточка, соединенная каналом в крышке распределительных валов с первой рабочей камерой механизма изменения фаз газораспределения; 8 — отверстие подвода масла из главной магистрали; А — полость, соединенная каналом в крышке распределительных валов с первой рабочей камерой гидромуфты механизма изменения фаз газораспределения; В — полость, соединенная каналом в крышке распределительных валов со второй рабочей камерой механизма изменения фаз газораспределения
Элементы системы изменения фаз газораспределения (электромагнитные клапаны и механизмы динамического изменения положения распределительных валов) представляют собой прецизионно изготовленные узлы. В связи с этим при выполнении технического обслуживания или ремонта системы изменения фаз газораспределения допускается лишь замена элементов системы в сборе.
Источник статьи: http://carpod.ru/dvigatel-nissan-qashqai-c-2007-gv-i-qashqai2-c-2008-gv_618.htm
Nissan Qashqai 2007 – 2013 Manual
переход на сайт магазина запчастей Екатеринбург ⇒
8 (343) 21-21-788; (343) 38-28-606
Дефектовка деталей двигателя Ниссан Кашкай
Nissan QashqaiДефектовка деталей двигателя
Рис. 5.12. Детали шатунно-поршневой группы: 1 поршень; 2 стопорные кольца поршневого пальца; 3 поршневой палец; 4 шатун; 5 вкладыши; 6 болты крепления крышки шатуна; 7 крышка шатуна; 8 нижнее маслосъемное кольцо; 9 расширитель маслосъемных колец;10 верхнее маслосъемное кольцо; 11 нижнее компрессионное кольцо; 12 верхнее компрессионное кольцо.
После разборки тщательно очистите, промойте и просушите все детали шатунно-поршневой группы (рис. 5.12).
Вам потребуются: линейка, микрометр, шабер
набор плоских щупов, штангенциркуль
нутромер.
1. Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень.
Прочистите канавки под поршневые кольца.
Это удобно делать обломком старого кольца.
2. Подходящим кусочком проволоки прочистите в поршне отверстия для стока масла
3. масляный канал в шатуне и отверстие для подачи масла к днищу поршня.
4. Проверьте на поршне зазоры между кольцами и канавками, предварительно очистив кольца от нагара (табл. 5.1).
5. Наиболее точно зазоры можно определить замером колец и канавок на поршне.
Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности и с помощью набора щупов замерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности.
Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимое значение, замените поршень с кольцами.
6. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр, в котором оно работало (или будет работать, если кольцо новое), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и измерьте щупом зазор в замке кольца. Значения зазоров в замках колец приведены в табл. 5.2.
7. Если зазор для верхнего компрессионного кольца (например, двигателя МR20DE) меньше 0,20 мм, для нижнего меньше 0,50, а для маслосъемного кольца меньше 0,15 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.
рис. 5.13
8. Измерьте диаметры цилиндра в двух взамоперпендикулярных плоскостях (X вдоль, Y поперек блока цилиндров) и в трех поясах (А, Б и В), как показано на рис. 5.13. Для этого необходим специальный прибор нутромер.
Номинальные размеры цилиндров приведены в табл. 5.3. Овальность не должна превышать 0,015 мм, конусность 0,01 мм (табл. 5.4).
Если максимальное значение износа больше 0,2 мм или овальность и конусность превышают указанные значения, снимите двигатель с автомобиля, полностью разберите его и расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,015 0,035 мм.
Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.
9. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к поверхности:
в продольном и поперечном направлениях;
по диагоналям поверхности.
В каждом положении плоским щупом определите зазор между линейкой и поверхностью.
Это и есть отклонение от плоскостности. Если отклонение больше 0,1 мм, замените блок.
10. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор, определяемый разностью измеренных диаметров цилиндра и поршня, составляет: для двигателя HR16DE 0,02 0,05 мм (предельно допустимый 0,09 мм); для двигателя MR20DE 0,01 0,04 мм (предельно допустимый 0,08 мм).
Если зазор не превышает предельно допустимый, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает предельно допустимый, расточите цилиндры и установите поршни соответствующего ремонтного размера.
Диаметр поршня измеряйте на определенном расстоянии от верхнего края поршня в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.
Это расстояние составляет: для двигателя HR16DE 37,1 мм; для двигателя MR20DE 39,9 мм.
11. При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними.
Для удобства подбора поршней к цилиндрам их делят в зависимости от диаметров на два класса (через 0,01 мм): 1-й и 2-й (см. табл. 5.3).
В запасные части поставляют поршни номинального размера двух классов (1-го и 2-го) и двух ремонтных размеров (1-й ремонтный размер увеличенный на 0,25 мм, 2-й на 0,5 мм).
12. Поршневые пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по классу.
13. Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.
14. Замените сломанные или треснувшие стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Концы стопорных колец должны находиться в одной плоскости. Погнутые кольца замените.
15. Замените погнутые шатуны.
16. Замените шатун, если во втулке верхней головки появились задиры и глубокие царапины. Замените шатун, если при разборке двигателя шатунные вкладыши провернулись в шатуне.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ.
Шатуны обрабатываются совместно с крышками, поэтому их нельзя разукомплектовывать.
17. Вставьте палец в верхнюю головку шатуна. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените шатун. При замене шатуна подберите к нему палец.
18. Осмотрите вкладыши. Если на их рабочей поверхности обнаружены риски, задиры и отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы и взаимозаменяемы.
19. Измерьте нутромером внутренний диаметр Dв нижней головки шатуна в сборе с крышкой в трех направлениях: А, В и С. Определите эллипсность нижней головки шатуна, для чего надо определить разность измеренных значений. Если эллипсность более 0,05 мм, замените шатун вместе с крышкой.
20. Измерьте микрометром толщину Т шатунных вкладышей (табл. 5.5).
21. Измерьте микрометром диаметр Dн шатунных шеек коленчатого вала.
Номинальные диаметры шатунных шеек коленчатого вала двигателей МR20DE и HR16DE разбиты на 18 классов (табл. 5.6).
22. Измерьте нутромером внутренний диаметр Dв нижней головки шатуна.
Шатунные шейки коленчатого вала двигателей МR20DE и HR16DE по номинальному диаметру разбиты на 13 классов (табл. 5.7).
23. Рассчитайте смазочный зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = Dв 2T Dн.
Номинальный расчетный зазор составляет: для двигателя HR16DE 0,029 0,039 мм; для двигателя MR20DE 0,037 0,047 мм.
Предельно допустимый зазор для двигателя HR16DE 0,1 мм, для двигателя MR20DE 0,07 мм.
Так расположены кольца на поршне: А верхнее компрессионное кольцо; Б нижнее компрессионное кольцо; В маслосъемное кольцо.
Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены.
Если зазор больше предельно допустимого, можно заменить вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины подходящего класса.
Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
Шейки шлифуют, помимо наличия общего износа, если на них есть забоины и риски или овальность и конусность для двигателя HR16DE составляют более 0,003 и 0,004 мм соответственно, а для двигателя МR20DE 0,0035 мм.
24. Измерьте микрометром диаметр Dн коренных шеек коленчатого вала. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяется по методике, изложенной для шатунных вкладышей.
Шатунные шейки коленчатого вала двигателей МR20DE и HR16DE по номинальному диаметру разбиты на 20 классов (табл. 5.8).
25. Измерьте микрометром диаметр Dв постели коренного подшипника коленчатого вала (измеряется при установленной крышке коренного подшипника на расстоянии 5 мм от поверхности постели в двух перпендикулярных направлениях).
Постели коренного подшипника коленчатого вала двигателей МR20DE и HR16DE по номинальному диаметру разбиты на 20 классов (табл. 5.9).
Номинальный расчетный масляный зазор: для двигателя HR16DE 0,024 0,034 мм; для двигателя MR20DE: шейки 1, 4 и 5 0,024 0,034 мм; шейки 2 и 3 0,012 0,022 мм.
Предельно допустимый зазор 0,065 мм.
26. Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены.
Если зазор больше предельно допустимого, можно заменить вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины подходящего класса.
Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ.
При перешлифовке шатунных и коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например «Ш 0,25» и «К 0,25» соответственно.
27. Измерьте внутренний диаметр d втулки верхней головки шатуна.
28. Измерьте наружный диаметр поршневого пальца.
29. Рассчитайте зазор втулки шатуна как разность диаметров втулки и пальца. Номинальный зазор между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна составляет 0,005 0,023 мм.
Если зазор отличается от нормы, замените шатун в сборе.
Для измерения смазочного зазора в шатунных подшипниках удобно пользоваться пластиковым калибром Plastigagе.
ПРИМЕЧАНИЕ.
Так выглядит упаковка пластикового калибра.
1. Выверните два болта крепления крышки шатуна
2. извлеките болты из отверстий
3. и снимите крышку.
4. Удалите всю пыль и посторонние частицы с шатунной шейки коленчатого вала и рабочей поверхности подшипника.
5. Отрежьте калибр необходимого размера.
6. Аккуратно уложите пластиковый калибр на шатунную шейку коленчатого вала.
7. Аккуратно установите крышку шатуна, чтобы не допустить смещения калибра.
8. Вверните болты крепления крышки шатуна и затяните их динамометрическим ключом в четыре этапа: затяните оба болта моментом 27,5 Н·м; ослабьте затяжку обоих болтов; затяните оба болта моментом 19,6 Н·м; доверните каждый болт крепления шатунной крышки на 60°.
9. Выверните болты крепления крышки шатуна.
10. Снимите крышку шатуна.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ.
Не поворачивайте коленчатый вал.
11. Приложите шаблон и измерьте ширину оттиска на шейке коленчатого вала. Она должна составлять 0,029 0,039 мм для двигателя HR16DE, 0,037 0,047 мм для двигателя МR20DE.
12. Аналогично измерьте шаблоном и ширину оттиска на вкладыше крышки шатуна.
ПРИМЕЧАНИЕ.
Измерить ширину достаточно только на одной из сопрягаемых деталей, по наиболее удобному и читаемому оттиску.
Для измерения смазочного зазора в коренных подшипниках также можно использовать пластиковый калибр Plastigagе.
1. Выверните болты крепления крышки замеряемого коренного подшипника и снимите крышку.
2. Отрежьте калибр необходимого размера.
3. Удалите всю пыль, посторонние частицы, масло с шеек коренных подшипников коленчатого вала и рабочей поверхности подшипника крышки.
4. Уложите калибр в направлении оси коленчатого вала, не заслоняя смазочное отверстие.
5. Аккуратно установите крышку коренного подшипника, чтобы не допустить смещения калибра.
6. Вверните болты крепления крышки коренного подшипника и затяните их динамометрическим ключом в два этапа: затяните оба болта моментом 34,3 Н·м; доверните каждый болт крепления шатунной крышки на 60°.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ.
Не поворачивайте коленчатый вал.
7. Выверните болты крепления крышки коренного подшипника и снимите крышку.
ПРИМЕЧАНИЕ.
Так выглядит оттиск пластикового калибра на шейке коленчатого вала
и коренном подшипнике после обжатия и снятия крышки коренных подшипников.
8. Приложите шаблон к коленчатому валу и измерьте ширину оттиска по шкале на ее упаковке.
Зазор должен составлять: для двигателя HR16DE 0,024 0,034 мм; для двигателя MR20DE: шейки 1, 4 и 5 0,024 0,034 мм; шейки 2 и 3 0,012 0,022 мм.
Предельно допустимый зазор 0,065 мм.
9. Аналогично измерьте ширину оттиска на крышках остальных коренных подшипников.
ПРИМЕЧАНИЕ.
Измерить ширину достаточно только на одной из сопрягаемых деталей, по наиболее удобному и читаемом оттиску.
Источник статьи: http://nissan-qashqai.dv13.ru/dvigatel/defektovka-detalej-dvigatelya/
