Рулевой механизм автомобиля КамАЗ-5320
Национальный Университет Львовская политехника каф.комплексного машинобудування.2011р
Чертежи рулевого механизма автомобиля КамАЗ-5320
Состав: Сборочный чертеж (СБ) 
Софт: Компас-3D 12
Сайт: www
Дата: 2013-10-22
Просмотры: 50 190
302 
Добавить в избранное
Еще чертежи и проекты по этой теме:
Софт: КОМПАС-3D 17.1
Состав: Рулевой механизм(СБ), Рулевой механизм в сборе с колесами(СБ), Деталировка (картер, рейка), Спецификация, ПЗ
Софт: КОМПАС-3D 16 SP2
Состав: Рулевой механизм(СБ),Результаты тягово-динамического и топливно-экономического расчетов,Деталировка( вал рулевой сошки,шестерня ведомая,шестерня ведущая),Титульный,Спецификация,ПЗ
Софт: Autodesk Inventor 2015
Состав: 3D Сборка
Софт: КОМПАС-3D 15.2
Состав: Вид общий(ВО), Сборочный чертеж, спецификация , пояснительная записка(ПЗ).
Софт: SolidWorks 13 SP1
Состав: 3D сборка
Дата: 2013-10-22
Просмотры: 50 190
302 Добавить в избранное
НЕТ КОММЕНТАРИЕВ
Пожалуйста, войдите, чтобы добавить комментарии.
Источник статьи: http://vmasshtabe.ru/transport/autoservis/rulevoy-mehanizm-avtomobilya-kamaz-5320.html
Рулевое управление КамАЗ-5320, -55102, -55111, -53212
СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ АВТОМОБИЛЕМ
На модернизированных автомобилях КАМАЗ устанавливается усиленное рулевое управление (ГУР модели 4310).
Рулевое управление автомобиля (рис. 270) снабжено гидроусилителем 7, объединенным в одном агрегате с рулевым механизмом, клапаном 5 управления гидроусилителем и угловым редуктором 6. Включает в себя, кроме упомянутых узлов:
— колонку 2 рулевого управления с рулевым колесом 1;
— карданный вал 3 рулевого управления;
— насос 12 гидроусилителя рулевого управления в сборе с бачком 13 гидросистемы;
— трубопроводы высокого 11 и низкого 10 давления;
— тяги рулевого привода.
Рис. 270. Управление рулевое: 1 — колесо рулевое; 2 — колонка; 3 — вал карданный; 4 — радиатор; 5 — клапан управления гидроусилителем; 6 — редуктор угловой; 7 — гидроусилитель с рулевым механизмом; 8 — тяга продольная; 9 — сошка; 10 — трубопровод низкого давления; 11 — трубопровод высокого давления; 12 — насос гидроусилителя руля; 13 — бачок гидросистемы
Гидроусилитель рулевого управления уменьшает усилие, которое необходимо приложить к рулевому колесу для поворота передних колес, смягчает удары, передающиеся от неровностей дороги, а также повышает безопасность движения, позволяя сохранять контроль за направлением движения автомобиля в случае разрыва шины переднего колеса.
На модернизированных автомобилях КАМАЗ изменено крепление рулевой сошки см. рис. 271. Вместо стяжных болтов, гаек и шплинтов для крепления применяется гайка со стопорной шайбой.
| Рулевой механизм | объединен с гидравлическим усилителем. Рабочие пары: винт с гайкой на циркулирующих шариках и поршень-рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором вала сошки |
| Передаточное число рулевого механизма | 20 |
| Привод от вала рулевой колонки с рулевым колесом к рулевому механизму | через карданный вал и угловую передачу |
| Передаточное число угловой передачи | 1 |
| Насос гидроусилителя рулевого управления | пластинчатый, двойного действия, левого вращения |
| Привод насоса гидроусилителя рулевого управления | шестереночный, от коленчатого вала двигателя |
| Передаточное число привода насоса | 1,25 |
Колонка рулевого управления (рис. 272) прикреплена в верхней части к кронштейну, установленному на внутренней панели кабины, в нижней — к фланцу на полу кабины. Колонка соединена с рулевым механизмом карданным валом.
Вал 1 колонки вращается в двух шарикоподшипниках 4. Осевой зазор в подшипниках регулируется гайкой 8. Смазка в подшипниках заменяется только при разборке колонки.
Рис. 272. Колонка рулевого управления: 1 — вал колонки; 2 — кольцо стопорное; 3 — кольцо разжимное; 4 — подшипник шариковый; 5 — труба колонки; 6 — обойма с уплотнением; 7 — шайба стопорная; 8 — гайка регулировки подшипников
Вал карданный (рис. 273) с двумя шарнирами на игольчатых подшипниках 4, в которые при сборке закладывается смазка 158. В эксплуатации подшипники не нуждаются в пополнении смазки.
Для предотвращения попадания грязи и влаги в шарнирное соединение служат резиновые кольца 5.
Рис. 273. Карданный вал рулевого управления: 1 — вилка; 2, 9 — кольца упорные; 3 — крестовина; 4 — подшипник игольчатый; 5,8 — кольца уплотнительные; 6 — вилка со шлицевым стержнем; 7-обойма уплотнительного кольца; 10 — вилка со шлицевой втулкой
Скользящее шлицевое соединение карданного вала обеспечивает возможность изменения расстояния между шарнирами при опрокидывании кабины и служит для компенсации неточностей установки кабины с колонкой рулевого управления относительно рамы с рулевым механизмом, а также их взаимных перемещений.
Перед сборкой во втулку закладывают 28. 32 г смазки 158, шлицы покрывают тонким слоем.
Для удержания смазки и предохранения соединения от загрязнения служит резиновое уплотнение с упорным кольцом 9, поджимаемое обоймой 7.
Вилки карданного вала крепятся к валу колонки и валу ведущей шестерни углового редуктора клиньями, которые затянуты гайками со шплинтами.
Редуктор угловой (рис. 274) с двумя коническими шестернями со спиральным зубом передает вращение от карданного вала на винт рулевого механизма. Ведущая шестерня углового редуктора выполнена заодно с валом 1 и установлена в корпусе 4 на шариковых подшипниках 5.
Шарикоподшипники напрессованы на вал шестерни и удерживаются от осевого перемещения гайкой 16. Для предотвращения самопроизвольного отворачивания буртик гайки вдавлен в паз на валу шестерни.
Ведомая шестерня 11 вращается в двух шариковых подшипниках 7, 10, посаженных на хвостовик шестерни с натягом. От продольных смещений ведомая шестерня удерживается стопорным кольцом 9 и упорной крышкой 12.
Зацепление конических шестерен регулируют прокладками 6, установленными между корпусами ведущей шестерни и углового редуктора.
Рис. 274. Угловой редуктор: 1 — вал ведущей шестерни; 2 — манжета; 3 — крышка корпуса; 4 — корпус ведущей шестерни; 5, 7, 10 — шарикоподшипники; 6 — прокладки регулировочные; 8, 15, 19 — кольца уплотнительные; 9 — кольцо стопорное; 11 — шестерня ведомая; 12 — крышка упорная; 13 — корпус редуктора; 14 — втулка распорная; 16 — гайка крепления подшипников; 17 — шайба; 18 — кольцо упорное; 20 — крышка защитная
Для модернизированных автомобилей.
В узле вал ведущей шестерни углового редуктора-вилка карданного вала вместо клинового применяется шлицевое соединение с креплением болтом и гайкой без шплинта.
Крепление сошки рулевой к валу сошки осуществляется с помощью конических шлицев, затягивающихся гайкой со стопорной шайбой.
Механизм рулевой со встроенным гидроусилителем (рис. 275) прикреплен к переднему кронштейну передней левой рессоры. Кронштейн закреплен на раме автомобиля.
Картер 14 рулевого механизма, в котором перемещается поршень-рейка, служит одновременно рабочим цилиндром гидроусилителя.
Винт 17 рулевого механизма имеет шлифованную винтовую канавку. В гайке 18 прошлифована такая же канавка и просверлены два отверстия, выходящие в нее. Отверстия соединяются косым пазом, выфрезерованным на наружной поверхности гайки.
Два одинаковых желоба 19 полукруглого сечения, установленные в упомянутые отверстия, и паз образуют обводный канал, по которому шарики 20, выкатываясь из винтового канала, образованного нарезками винта и гайки, вновь поступают в него.
Рис. 275. Рулевой механизм со встроенным гидроусилителем: 1 — крышка передняя; 2 -клапан управления гидроусилителем; 3, 29 — кольца стопорные; 4 — втулка плавающая; 5, 7 — кольца уплотнительные; 6, 8 — кольца распорные; 9 — винт установочный; 10 — вал сошки; 11 — клапан перепускной; 12 — колпачок защитный; 13 — крышка задняя; 14 — картер рулевого механизма; 15 — поршень-рейка; 16 — пробка сливная магнитная; 17 — винт; 18 — гайка шариковая; 19 — желоб; 20 — шарик; 21 — редуктор угловой; 22 — подшипник упорный; 23 — шайба пружинная; 24 — гайка; 25 — шайба упорная; 26 — шайба регулировочная; 27 — винт регулировочный; 28 — контргайка регулировочного винта; 30 — крышка боковая
Для предотвращения выпадания шариков из винтового канала наружу в каждом желобе предусмотрен язычок, входящий в винтовую канавку винта и изменяющий направление движения шариков. Количество циркулирующих шариков в замкнутом винтовом канале тридцать один, восемь из которых находятся в обводном канале. Винтовая канавка на винте в ее средней зоне выполнена так, что между винтом, гайкой и шариками образуется небольшой натяг. Это необходимо для обеспечения беззазорного сопряжения деталей в этой зоне.
При перемещении гайки вследствие того, что глубина канавки на винте от середины к концам несколько увеличивается, в сопряжении винта и гайки появляется небольшой зазор. Указанный зазор необходим для обеспечения большей долговечности средней части винта, а также для облегчения возврата управляемых колес в среднее положение после поворота и лучшей стабилизации движения автомобиля.
Кроме того, ослабление посадки шариковой гайки на винте к краям его винтовой канавки облегчает подбор шариков и сборку шарико-винтовой пары.
Поскольку передача осевого усилия от винта к гайке осуществляется посредством шариков, потери на трение в винтовой паре минимальны.
Гайку после сборки с винтом и шариками устанавливают в поршень-рейку 15 и фиксируют двумя установочными винтами 9, которые закернивают в кольцевую проточку, выполненную на поршне-рейке.
Поршень-рейка зацепляется с зубчатым сектором вала 10 сошки. Вал сошки вращается в бронзовой втулке, запрессованной в картер рулевого механизма и в алюминиевой боковой крышке 30.
Толщина зубьев сектора вала сошки и поршня- рейки переменная по длине, что позволяет изменять зазор в зацеплении перемещением регулировочного винта 27, ввернутого в боковую крышку. Головка регулировочного винта, на которую опирается упорная шайба 25, входит в гнездо вала сошки. Осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки, выдерживаемое при сборке равным 0,02 . 0,08 мм, обеспечивается подбором регулировочной шайбы 26 соответствующей толщины.
Детали 27, 26, 25 удерживаются в гнезде вала сошки стопорным кольцом 29. Средняя впадина между зубьями рейки, входящая в зацепление со средним зубом зубчатого сектора вала сошки, выполнена несколько меньшей ширины, чем остальные. Это необходимо для того, чтобы избежать заклинивания изношенного механизма после его регулирования при повороте вала сошки.
На части винта рулевого механизма, расположенной в полости корпуса углового редуктора нарезаны шлицы, которыми винт сопрягается с ведомой шестерней угловой передачи.
Клапан управления гидроусилителем рулевого управления (рис. 276) крепится к корпусу углового редуктора с помощью болта и четырех шпилек (или пяти шпилек — одной длинной и четырех коротких). Корпус 8 клапана имеет выполненные с большой точностью центральное отверстие и шесть (три сквозных и три глухих) расположенных вокруг него меньших отверстий.
Рис. 276. Клапан управления гидроусилителем рулевого управления: 1 — плунжер глухого отверстия; 2, 5 — пружины; 3 — пробка резьбовая; 4 — клапан обратный; 6 — золотник; 7 — плунжер реактивный; 8 — корпус клапана; 9 — кольцо уплотнительное; 10 — клапан предохранительный
Золотник 6 клапана управления, размещенный в центральном отверстии, и упорные подшипники 22 (см. рис. 275) закреплены на винте гайкой 24, буртик которой вдавлен в паз винта 17. Под гайку подложена коническая пружинная шайба 23, обеспечивающая возможность регулирования силы затяжки упорных подшипников. Вогнутой стороной шайба направлена к подшипнику. Большие кольца подшипников обращены к золотнику.
Винт рулевого механизма и жестко связанный с ними золотник могут перемещаться в каждую сторону от среднего положения на 1. 1,2 мм. Величина перемещения определяется глубиной выточек на торцах корпуса клапана и ограничивается большими кольцами подшипников, которые упираются в торцы упомянутых выточек.
В каждое из трех сквозных отверстий корпуса клапана вставлены по два реактивных плунжера 7 (см. рис. 276) с центрирующими пружинами между ними.
Чтобы обеспечить одинаковое реактивное усилие на рулевом колесе от давления масла и необходимые для этого равные активные площади плунжеров при поворотах как направо, так и налево, в каждое из трех глухих отверстий, обращенных в сторону углового редуктора, установлено по плунжеру 1. Общая площадь этих трех реактивных элементов по величине равняется площади сечения винта в месте его уплотнения в упорной крышке углового редуктора.
В одном из плунжеров, находящихся в глухих отверстиях, встроен шариковый обратный клапан 4, соединяющий при отказе гидросистемы рулевого управления линии высокого и низкого давления и обеспечивающий, таким образом, возможность управления автомобилем. В этом случае, рулевое управление работает как обычная механическая система без усиления.
В корпусе клапана управления установлен также предохранительный клапан 10, соединяющий линии нагнетания и слива при давлении в системе, превышающем 7357,5 . 7848 кПа (75 . 80 кгс/см 2 ), и предохраняющий, таким образом, насос от перегрева, а детали механизма от чрезмерных нагрузок.
Предохранительный клапан размещен в отдельной бобышке, что дает возможность произвести проверку, регулировку или замену его деталей при необходимости.
Полости, находящиеся под передней крышкой 1 (см. рис. 275) и в угловом редукторе, соединены отверстиями в корпусе клапана управления со сливной магистралью и уплотнены по торцам резиновыми кольцами круглого сечения. Аналогичными кольцами уплотнены все неподвижные соединения деталей рулевого механизма и гидроусилителя.
Вал сошки уплотнен манжетой со специальным упорным кольцом, предотвращающим выворачивание рабочей кромки манжеты при высоком давлении. Внешняя манжета защищает вал сошки от попадания пыли и грязи. Уплотнения поршня в цилиндре и винта рулевого механизма в крышке корпуса углового редуктора осуществляются фторопластовыми кольцами 5 и 7 в комбинации с распорными резиновыми кольцами 6, 8. Регулировочный винт вала сошки уплотнен резиновым кольцом.
Уплотнение вала ведущей шестерни углового редуктора комбинированное и состоит из двух манжет, которые фиксируются разрезным упорным кольцом.
В картере рулевого механизма имеются сливная пробка 16 с магнитом, служащая для улавливания стальных и чугунных частиц, и перепускной клапан 11, использующийся при заправке и прокачке гидросистемы рулевого управления.
От насоса к корпусу клапана управления подведены рукава и трубопроводы высокого и низкого давления. По первым масло направляется к механизму, а по вторым возвращается в бачок гидросистемы.
Работа гидроусилителя рулевого управления осуществляется следующим образом. При прямолинейном движении винт 15 (рис. 277) и золотник 20 находятся в среднем положении. Линии нагнетания 26 и слива 32, а также обе полости 7 и 25 гидроцилиндра соединены. Масло свободно проходит от насоса 4 через клапан 19 управления и возвращается в бачок 31 гидросистемы. При поворачивании водителем рулевого колеса 1 винт 15 вращается. Вследствие сопротивления повороту колес, первоначально удерживающего колеса 12 и поршень-рейку 8 на месте, возникает сила, стремящаяся сдвинуть винт в осевом направлении в соответствующую сторону. Когда эта сила превысит усилие предварительного сжатия центрирующих пружин 23, винт перемещается и смещает жестко связанный с ним золотник. При этом одна полость цилиндра гидроусилителя сообщается с линией нагнетания и отключается от линии слива, другая—наоборот, оставаясь соединенной со сливом, отключается от линии нагнетания. Рабочая жидкость, поступающая от насоса в соответствующую полость цилиндра, оказывает давление на поршень-рейку 8 и, создавая дополнительное усилие на секторе вала 6 сошки рулевого управления, способствует повороту управляемых колес. Давление в рабочей полости цилиндра устанавливается пропорциональным величине сопротивления повороту колес. Одновременно возрастает давление в полостях под реактивными плунжерами 22. Чем больше сопротивление повороту колес, а следовательно, выше давление в рабочей полости цилиндра, тем больше усилие, с которым золотник стремится вернуться в среднее положение, а также усилие на рулевом колесе. Таким образом, у водителя создается “чувство дороги”.
Рис. 277. Схема работы гидроусилителя рулевого управления: 1 — колесо рулевое; 2 — пружина предохранительного клапана фильтра гидросистемы; 3 — фильтр; 4 — насос гидроусилителя руля; 5 — клапан перепускной; 6 — вал сошки с зубчатым сектором; 7 — полость задняя гидроусилителя; 8 — поршень-рейка; 9 — сошка; 10 — тяга продольная; 11 — тяга поперечная; 12 — колесо переднее автомобиля; 13 — пробка магнитная; 14 — гайка шариковая; 15 — винт; 16 — картер рулевого механизма; 17 — клапан обратный; 18 — клапан предохранительный рулевого механизма; 19 — клапан управления гидроусилителем; 20 — золотник; 21 — подшипник упорный; 22 — плунжер реактивный; 23 — пружина центрирующая; 24 — редуктор угловой; 25 — полость передняя гидроусилителя; 26 — линия нагнетания; 27 — вал карданный; 28 — радиатор; 29 — колонка рулевая; 30 — фильтр заливочный; 31 — бачок насоса (гидроусилителя); 32 — линия слива; 33 — пружина перепускного клапана; 34 — клапан предохранительный насоса; 35 — клапан перепускной; А и В — дросселирующие отверстия; I — движение прямо или нейтраль; II — поворот направо; III — поворот налево
При прекращении поворота рулевого колеса, если оно удерживается водителем в повернутом положении, золотник, находящийся под действием центрирующих пружин и нарастающего давления в реактивных полостях, сдвигается к среднему положению. При этом золотник не доходит до среднего положения. Размер щели для прохода масла в возвратную линию установится таким, чтобы в находящейся под напором полости цилиндра, поддерживалось давление, необходимое для удерживания управляемых колес в повернутом положении.
Если переднее колесо при прямолинейном движении автомобиля начнет резко поворачиваться, например вследствие наезда на какое-либо препятствие на дороге, вал сошки, поворачиваясь, будет перемещать поршень-рейку. Поскольку винт не может вращаться (водитель удерживает рулевое колесо в одном положении), он тоже переместится в осевом направлении вместе с золотником. При этом полость цилиндра, внутрь которой движется поршень-рейка, будет соединена с линией нагнетания насоса и отделена от возвратной линии. Давление в этой полости цилиндра начнет возрастать, и удар будет уравновешен (смягчен) возрастающим давлением.
Винт, гайка, шарики, упорные подшипники, а также угловая передача, карданный вал и колонка рулевого управления при работе гидроусилителя нагружены относительно небольшими силами. В то же время зубчатое зацепление рулевого механизма, вал сошки и картер воспринимают основное усилие, создаваемое давлением масла на поршень-рейку.
Предупреждение. Когда гидроусилитель не работает, рулевой механизм по-прежнему обеспечивает поворот колес, но на шарико-винтовую пару и другие детали действуют уже полные нагрузки. Поэтому при продолжительной эксплуатации с неработающей гидросистемой появляется преждевременный износ и могут иметь место поломки упомянутых деталей. Движение с неработающим гидроусилителем руля, включая сюда буксирование автомобиля, должно быть сведено к минимуму.
Насос гидроусилителя рулевого управления с бачком для масла (рис. 278) установлен в развале блока цилиндров и приводится в действие от коленчатого вала двигателя. Шестерня 1 зафиксирована на валу 5 насоса шпонкой 6 и закреплена гайкой 2 со шплинтом 3.
Рис. 278. Насос гидроусилителя рулевого управления: 1 — шестерня привода; 2 — гайка крепления шестерни; 3 — шплинт; 4, 15 — шайбы; 5 — вал насоса; 6 — шпонка сегментная; 7, 10 — кольца упорные; 8 — подшипник шариковый; 9 — кольцо маслосъемное; 11 — манжета: 12 — подшипник игольчатый; 13 — крышка заливной горловины; 14 — фильтр заливной; 16 — болт; 17, 36, 39 — кольца уплотнительные; 18 — труба фильтра; 19 — клапан предохранительный; 20 — крышка бачка с пружиной; 21, 27, 28 — прокладки уплотнительные; 22 — бачок насоса; 23 — фильтр; 24 — коллектор; 25 — трубка бачка; 26 — штуцер; 29 — крышка насоса; 30 — пружина перепускного клапана; 31 — седло предохранительного клапана; 32 — прокладки регулировочные; 33 — клапан комбинированный; 34 — диск распределительный; 35 — пластина насоса; 37- статор; 38 — ротор; 40 — корпус насоса; А и В — отверстия дросселирующие
Насос пластинчатого типа, двойного действия, то есть за один оборот вала совершаются два полных цикла всасывания и два — нагнетания.
В роторе 88 насоса, который размещен внутри статора 37 и приводится в движение шлицованным концом вала насоса, имеются десять пазов, в которых перемещаются пластины 85.
Статор с одной стороны прижимается к точно обработанному торцу корпуса 40 насоса, с другой стороны к статору прилегает распределительный диск 84. Положение статора относительно корпуса и распределительного диска зафиксировано штифтами. Стрелка на наружной поверхности статора указывает направление вращения вала насоса.
При вращении вала насоса пластины прижимаются к криволинейной поверхности статора под действием центробежной силы и давления масла, поступающего в пространство под ними из полости крышки насоса по каналам в распределительном диске.
Между внешней поверхностью ротора, пластинами и внутренней поверхностью статора образуются камеры переменного объема. Объем указанных камер при прохождении зон всасывания увеличивается и они заполняются маслом. Для более полного заполнения камер масло подводится как со стороны корпуса насоса через два окна, так и со стороны углублений в распределительном диске через шесть отверстий, выполненных в статоре и расположенных по три против окон всасывания. При прохождении зон нагнетания объем между пластинами уменьшается, масло вытесняется по каналам в распределительном диске в полость крышки насоса, сообщающуюся через калиброванное отверстие А с линией нагнетания. На участках поверхности статора с постоянным радиусом (между зонами всасывания и нагнетания) объем камер не изменяется. Эти участки необходимы для того, чтобы обеспечить минимальные утечки рабочей жидкости (перетекание масла между зонами).
Во избежание «запирания» масла, которое препятствовало бы перемещению пластин, пространство под ними связано посредством дополнительных малых каналов в распределительном диске с полостью в крышке 29 насоса. Вал насоса вращается в корпусе на игольчатом 12 и шариковом 8 подшипниках, которые в принятой конструкции качающей сборочной единицы насоса разгружены от радиальных сил.
Насос снабжен расположенным в крышке насоса комбинированным клапаном 33, совмещающим в себе предохранительный и перепускной клапаны. Первый в данном случае является дополнительным (резервным) предохранительным клапаном в гидросистеме. Регулируется на давление 8336. 8826 кПа (85. 90 кгс/см 2 ). Второй ограничивает количество масла, поступающего в систему.
Работа перепускного клапана осуществляется следующим образом. При минимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя клапан прижат пружиной 30 (см. рис. 209) к распределительному диску. Масло из полости в крышке насоса через калиброванное отверстие А поступает в линию нагнетания. Полость под клапаном, где расположена пружина 30, сообщается с линией нагнетания отверстием малого диаметра.
С увеличением частоты вращения коленчатого вала двигателя, а значит и подачи насоса, за счет сопротивления отверстия А образуется разность давлений в полости крышки (перед клапаном) и канале нагнетания насоса (за клапаном). Перепад давлений тем больше, чем большее количество масла проходит в единицу времени через это отверстие, и не зависит от величины давления.
Избыточное давление в полости крышки, воздействуя на левый торец перепускного клапана, преодолевает сопротивление пружины. При определенной разности давлений усилие, стремящееся сдвинуть клапан, возрастает настолько, что пружина сжимается, и клапан, перемещаясь вправо, открывает выход части масла из полости крышки в бачок. Чем больше масла подает насос, тем больше его перепускается через клапан обратно в бачок. Таким образом, увеличения подачи масла в систему свыше заданного предела почти не происходит.
Работа перепускного клапана при срабатывании встроенного в него предохранительного клапана осуществляется аналогичным образом.
Открываясь, шариковый клапан пропускает небольшой поток масла в бачок через радиальные отверстия в перепускном клапане. При этом давление на правый торец перепускного клапана падает, поскольку поток масла, идущий через шариковый клапан, ограничен отверстием В. Клапан в этом случае, перемещаясь вправо, открывает выход в бачок большей части перепускаемого масла.
Настройка предохранительного клапана должна осуществляться только с применением регулировочных шайб 32, подкладываемых под седло 31 клапана.
Для предотвращения шума и уменьшения износа деталей насоса при повышении частоты вращения коленчатого вала двигателя предусмотрен коллектор 24, который принудительно направляет сливаемое перепускным клапаном масло во внутреннюю полость корпуса насоса, обеспечивая таким образом избыточное давление в зонах всасывания. Это необходимо во избежание образования чрезмерного разрежения и, как следствие, появления кавитации.
Специально подобранное переменное сечение внутренней полости коллектора до и после отверстий в нем способствует тому, что потоком масла в коллекторе одновременно в нужном количестве захватывается масло из бачка гидросистемы.
Бачок 22 гидросистемы, отштампованный из листовой стали, крепится непосредственно к корпусу и крышке насоса с помощью четырех болтов через промежуточные резиновые прокладки 28. В бачке размещены разборный сетчатый фильтр 23, представляющий собой пакет отдельных фильтрующих элементов, который при значительном засорении отжимается вверх возросшим давлением. При этом масло непосредственно поступает в бачок. Кроме того, в бачке имеется заливной фильтр 14 и предохранительный клапан 19, препятствующий увеличению давления в полости бачка над маслом больше чем на 19,6. 29,4 кПа (0,2. .0,3 кгс/см 2 ).
Для модернизированных автомобилей.
Фильтр, расположенный в бачке насоса гидроусилителя руля, выполнен в виде неразборной конструкции, состоящей из бумажной шторы, размещенной между двумя металлическими обечайками, которые приклеены к верхней и нижней крышкам фильтра (см. рис. 279).
Рис. 279. Фильтр насоса гидроусилителя руля
Крышка 20 бачка уплотняется резиновыми прокладками 21 и кольцом 17. Уплотнение торцовых поверхностей корпуса и крышки со статором обеспечивается резиновыми кольцами 36 и 39 круглого сечения.
Трубопроводы системы гидроусилителя рулевого управления. Для трубопроводов в системе гидроусилителя применяют стальные цельнотянутые трубы и резиновые рукава оплеточной конструкции. Рукава высокого давления имеют две внутренние комбинированные оплетки, состоящие из хлопчатобумажных и лавсановых нитей. Концы рукава заделываются в специальные наконечники, обжимаемые при сборке.
Рукава низкого давления имеют одну внутреннюю нитяную (лавсановую) оплетку и крепятся на трубопроводах гидросистемы с помощью хомутиков.
Соединение труб между собой и крепление их к насосу и клапану управления гидроусилителем осуществляется накидными гайками и штуцерами с наружной резьбой. Уплотнение трубопроводов обеспечивается тем, что концы труб, выполненные с двойной развальцовкой, прижимаются к коническим поверхностям соответствующих деталей. Момент затяжки гаек в соединениях трубопроводов должен быть в пределах 78,5. 98,1 Нм (8 . 10 кгсм).
Радиатор 4 (см. рис. 270) предназначен для охлаждения масла в системе гидроусилителя рулевого управления и представляет собой алюминиевую оребренную трубу, установленную перед радиатором охлаждения двигателя. Масло от рулевого механизма к радиатору и от радиатора к насосу подводится по резиновым рукавам.
Привод рулевой включает продольную и поперечную рулевые тяги.
Продольная тяга (рис. 280) соединяет сошку рулевого механизма с верхним рычагом левого поворотного кулака и представляет собой цельнокованую деталь с нерегулируемыми шарнирами, включающими шаровой палец 1, верхний 4 и нижний 5 вкладыши, пружину и резьбовую крышку 8 со стопорной шайбой 7.
Рис. 280. Продольная рулевая тяга: 1 — палец шаровой; 2 — обойма накладки; 3 — накладка защитная; 4 — вкладыш верхний; 5 — вкладыш нижний; 6 — пружина прижимная; 7 — шайба крышки; 8 — крышка; 9 — масленка; 10 — накладка защитная
Поперечная тяга рулевой трапеции (рис. 281), входящая в технологическую сборочную единицу “передняя ось в сборе”, — трубчатая с резьбовыми концами, на которые навинчены наконечники 2 с шаровыми шарнирами.
Изменяя положение наконечников на тяге, можно регулировать схождение управляемых колес. Каждый наконечник фиксируется двумя болтами 3. Шарниры поперечной тяги также нерегулируемые, состоят из шарового пальца 11, верхнего 12 и нижнего 13 вкладышей, пружины 7 и крышки 6, прикрепленной с уплотнительной паронитовой прокладкой 4 к наконечнику тяги болтами 8.
Смазывание шарниров производится через масленки 5. Для предохранения шарниров от попадания в них пыли и грязи служат резиновые накладки.
Рис. 281. Поперечная рулевая тяга: 1 — тяга поперечная; 2 — наконечник; 3 — болт крепления наконечника; 4 — прокладка уплотнительная; 5 — масленка; 6 — крышка; 7- пружина; 8 — болт крепления крышки; 9 — накладка защитная; 10 — обойма накладки; 11 — палец шаровой; 12 — вкладыш верхний; 13 — вкладыш нижний
При ежедневном техническом обслуживании проверьте состояние привода рулевого управления (без применения специального инструмента).
При сервисе 1:
— проверьте уровень масла в бачке насоса гидроусилителя рулевого управления, при необходимости долейте масло до нормы;
— смажьте шарниры рулевых тяг через пресс-масленки до появления свежей смазки в зазорах.
Уровень масла в бачке насоса проверяйте указателем, вмонтированным в пробку заливной горловины бачка, передние колеса при этом установите прямо. Перед снятием пробки тщательно вытрите ее и заливную горловину бачка ветошью, смоченной дизельным топливом или керосином.
Уровень масла должен находиться между метками на указателе. При необходимости долейте масло до нормы при работающем двигателе на минимальной частоте вращения коленчатого вала. Масло заливайте через воронку с двойной сеткой и заливной фильтр, установленный в горловине бачка.
При сервисе 2:
— проверьте зазоры в шарнирах рулевых тяг и карданного вала;
— проверьте и при необходимости восстановите в допустимых пределах свободный ход рулевого колеса;
— снимите и промойте фильтр насоса.
Для модернизированных автомобилей
При проведении технического обслуживания (сервис 2) предусмотрена замена фильтра насоса при значительном его засорении.
Проверку свободного хода рулевого колеса проводите на снаряженном автомобиле (без груза) при работающем двигателе с частотой вращения коленчатого вала двигателя 600. 1200 мин -1 . Давление в шинах колес должно быть нормальным, передние колеса установите прямо. Свободный ход рулевого колеса на новом автомобиле не должен превышать 15°. Предельно допустимый свободный ход — 25°.
Замеряйте свободный ход прибором К-402 или К- 187, поворачивая рулевое колесо вправо и влево до начала поворота левого переднего колеса. Угол отсчитывайте на угловой шкале прибора от условного нуля, который устанавливается посередине диапазона свободного качания рулевого колеса.
Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, проверьте наличие воздуха в гидросистеме усилителя рулевого управления, состояние шарниров рулевых тяг, крепление и регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах карданного вала рулевого управления, затяжку клиньев крепления карданного вала, регулировку подшипников ступиц управляемых колес. При нарушении затяжки или регулировок восстановите их. Если невозможно устранить зазоры в шарнирах или шлицах карданного вала рулевого управления, вал замените.
Промывайте заливной фильтр 14 (см. рис. 278) и фильтрующий элемент бензином. При значительном засорении фильтрующих элементов смолистыми отложениями дополнительно промойте их растворителем 646 ГОСТ 18188—72.
Для смены масла и удаления воздуха из системы гидроусилителя рулевого управления:
1. Отсоедините продольную тягу от сошки рулевого управления или поднимите переднюю ось так, чтобы управляемые колеса не касались земли. Снимите крышку бачка насоса гидроусилителя.
Не заправляйте и не прокачивайте гидросистему рулевого управления при подсоединенной рулевой тяге или неприподнятых колесах.
2. Поверните рулевое колесо влево до упора и откройте сливное отверстие, вывернув магнитную пробку из картера рулевого механизма. Масло сливайте до полного вытекания его из отверстия.
3. Промойте насос, трубопроводы и гидроусилитель, для этого:
— выверните фильтр из коллектора бачка насоса и удалите из бачка насоса гидроусилителя остаток загрязненного масла;
— промойте детали разобранного фильтра и сливную пробку рулевого механизма, очистив их от грязи. После очистки и промывки соберите фильтр насоса и вверните его на место;
— залейте в бачок насоса через воронку с двойной сеткой 2 л чистого масла и слейте через сливное отверстие картера рулевого механизма, поворачивая рулевое колесо от упора до упора.
4. Залейте свежее масло и удалите из системы воздух в следующем порядке:
— вверните магнитную пробку в сливное отверстие картера рулевого механизма;
— снимите резиновый колпачок с перепускного клапана рулевого механизма и на его сферическую головку наденьте прозрачный эластичный шланг, открытый конец которого опустите в стеклянный сосуд вместимостью не менее 0,5 л. Сосуд должен быть заполнен маслом до половины его объема;
— отверните на 1/2. 3/4 оборота перепускной клапан рулевого механизма;
— установите крышку бачка насоса;
— поверните рулевое колесо влево до начала сжатия центрирующих пружин (определяется по возрастанию усилия на рулевом колесе; не поворачивайте колесо до упора);
— снимите пробку заливной горловины с крышки бачка насоса и из сосуда вместимостью не менее 1,5 л заливайте масло в бачок насоса до тех пор, пока его уровень не перестанет понижаться;
— пустите двигатель и при работе его на минимальной частоте вращения доливайте масло в бачок насоса, не допуская снижения его уровня, до тех пор, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга, надетого на перепускной клапан;
— заверните перепускной клапан;
— поверните рулевое колесо вправо до начала сжатия центрирующих пружин (определяется по возрастанию усилия на рулевом колесе) и снова верните его в левое положение. Удерживая рулевое колесо в левом положении, отверните на 1/2. 3/4 оборота перепускной клапан и снова проследите за выделением пузырьков воздуха. После прекращения выделения пузырьков заверните перепускной клапан;
— повторите предыдущую операцию не менее двух раз, в результате из перепускного клапана должно идти чистое (без примеси воздуха) масло. Если выделение пузырьков воздуха из шланга продолжается, повторите операцию еще один-два раза; при этом следите за уровнем масла в бачке насоса, поддерживая его между метками на указателе уровня;
— снимите шланг со сферической головки перепускного клапана и наденьте на нее защитный колпачок;
— проверьте уровень масла в бачке насоса и, если нужно, долейте его. Установите пробку заливной горловины бачка;
— соедините продольную рулевую тягу с сошкой рулевого механизма.
При заправке гидросистемы имейте в виду, что некачественная прокачка масла, при которой в гидросистеме остается воздух, является частой причиной появления дефекта “тяжелый руль” (увеличение усилия на рулевом колесе), а также снижения чувствительности рулевого управления и плохого “держания дороги” автомобилем.
Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса гидроусилителя руля и других сборочных единиц рулевого управления, имейте в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа, в этих сборочных единицах недопустимо. Изготовление таких деталей с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный подбор при сборке возможны только в условиях специализированного производства. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортных предприятий возможен только способом замены вышедших из строя агрегатов или деталей на исправные.
Проверяйте и регулируйте рулевой механизм на автомобиле при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.
Предварительно проверьте балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазки в рулевом управлении и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов, установку передних колес. Кроме того, проверьте уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, убедитесь в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, утечки масла в соединениях маслопроводов.
Усилие на рулевом колесе измеряйте пружинным динамометром, прикрепленным к ободу колеса в следующих его положениях:
1. Рулевое колесо повернуто более чем на два оборота от среднего положения. Усилие на рулевом колесе должно быть 5,9. 15,7 Н (0,6. 1,6 кгс). В этом случае зацепление и шарико-винтовая пара выведены в положение, близкое к крайнему, где трение в этих узлах практически исключено, а величина усилия определяется преимущественно моментом трения в упорных подшипниках, уплотнениях и втулках рулевого механизма.
Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной величине свидетельствует о неправильной (недостаточной или чрезмерной) затяжке упорных подшипников винта, либо означает, что повреждены детали узла шариковой гайки.
Недостаточная затяжка упорных подшипников приводит к нарушению курсовой устойчивости автомобиля (автомобиль плохо “держит дорогу”); чрезмерная, наряду с повреждением деталей узла шариковой гайки, — к заклиниванию рулевого механизма (явление “остаточного давления”).
2. Рулевое колесо повернуто на 3/4 оборота от среднего положения. Усилие не должно превышать 19,6. 22,6 Н (2 . 2,3 кгс). При этом положении добавляется трение в шарико-винтовой паре за счет предварительного натяга шариков. Отклонение величины усилия на ободе рулевого колеса от указанных значений вызывается повреждением деталей узла шарико-винтовой пары.
3. Рулевое колесо проходит среднее положение. Усилие на рулевом колесе должно быть на 3,9. 5,9 Н (0,4. 0,6 кгс) больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 21,8 Н (2,2 кгс).
В этом случае проверяется регулировка зубчатого зацепления рулевого механизма. Если усилие меньше указанной величины, зазор в зубчатом зацеплении больше допустимого, автомобиль при этом будет плохо “держать дорогу”. Если усилие больше — зацепление слишком “затянуто”, что может являться, наряду с другими факторами, причиной плохого самовозврата управляемых колес в среднее положение.
Если при измерении усилий в перечисленных выше положениях окажется, что они не соответствуют указанным величинам, отрегулируйте рулевой механизм. При необходимости, снимите механизм с автомобиля для выполнения работ по его частичной или полной разборке и дополнительной проверке.
Регулирование рулевого механизма начинайте с замера усилия в третьем положении. При этом с помощью регулировочного винта вала сошки доведите усилие до нормы. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при вращении против часовой стрелки — уменьшаться.
Для регулирования усилия в первом положении следует произвести частичную разборку рулевого механизма, для того чтобы подтянуть или ослабить гайку крепления упорных подшипников. Для устранения причин несоответствия усилия во втором положении требуется полная разборка рулевого механизма. Полную разборку разрешается производить только на предприятии, ремонтирующем рулевые механизмы, или в специализированных мастерских. Порядок снятия, разборки и сборки рулевого механизма, а также его последующей проверки и установки на автомобиль изложен ниже.
При проверке давления в гидросистеме рулевого управления на автомобиль в напорной магистрали между насосом и рулевым механизмом установите приспособление (рис. 282), имеющее манометр 2 со шкалой до 9810 кПа (100 кгс/см 2 ) и вентиль 1, прекращающий подачу масла к гидроусилителю.
Рис. 282. Схема проверки давления в гидросистеме рулевого управления: 1 — вентиль; 2 — манометр; 3 — магистраль высокого давления; 4 — насос; 5 — магистраль низкого давления; 6 — механизм рулевой
При проверке давления откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора, приложив к рулевому колесу усилие не менее 98,1 Н (10 кгс). Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 мин -1 должно быть не менее 7355 кПа (75 кгс/см 2 ).
Если давление масла будет меньше 7355 кПа (75 кгс/см 2 ), то медленно заверните вентиль, следя за повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно подниматься и быть не менее 8336 кПа (85 кгс/см 2 ). В этом случае неисправность нужно искать в рулевом механизме (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление не увеличивается, то неисправен насос. Если давление при закрытом вентиле больше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 7355 кПа (75 кгс/см 2 ), то неисправными могут быть оба агрегата.
Для проверки правильности работы клапана управления гидроусилителем отсоедините продольную рулевую тягу, откройте вентиль и поверните рулевое колесо до упора с приложением усилия не менее 98,1 Н (10 кгс) при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин -1 .
При прекращении действия усилия на рулевое колесо давление должно понизиться до 294. 490 кПа (3. 5 кгс/см 2 ). Такую проверку проведите в двух крайних положениях. Если давление не понизится, то это свидетельствует о заедании золотника или реактивных плунжеров клапана.
При проверке нельзя держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора более 15 с. Проверку проводите при температуре масла в бачке 65. 75°С. При необходимости масло можно нагреть, поворачивая колесо до упоров в обе стороны и удерживая их в крайних положениях не более 15 с.
Регулирование затяжки подшипников вала рулевой колонки проводите, если ощущается осевое перемещение вала, а момент вращения вала менее 29,4. 78,5 Н·см (3. 8 кгс·см) [что соответствует усилию 1,15. 3,08 Н (0,118. 0,314 кгс), приложенному на радиусе рулевого колеса 255 мм] при отсоединенном карданном вале.
Отрегулируйте затяжку подшипников вращением регулировочной гайки 8 (см. рис. 272), предварительно разогнув ус стопорной шайбы 7. При регулировании, подтягивая гайку, поворачивайте вал 1 за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не перезатянуть гайку.
Недопустима затяжка гайки с последующим отворачиванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом могут быть повреждены штампованные из листовой стали кольца подшипников вала рулевой колонки. После окончания регулирования один из усиков стопорной шайбы вновь загните в паз гайки. Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при сборке в подшипники вала заложите свежую смазку.
При сборке карданного вала следите за тем чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на рис. 273. Карданный вал устанавливайте на автомобиль таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была обращена вверх. При этом заложенная в полость втулки смазка обеспечивает лучшее смазывание шлицев.
Замену поперечной рулевой тяги выполняйте в следующем порядке:
— вывесьте переднюю ось автомобиля;
— расшплинтуйте и отверните гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака;
— выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоедините левый наконечник тяги рулевой трапеции;
— проделайте те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снимите тягу с автомобиля;
— установите концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстиях нижних рычагов, затяните и зашплинтуйте гайки крепления. Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245. 314 Н·м (25. 32 кгс·м). Устанавливайте поперечную тягу так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля;
— опустите переднюю ось.
Для замены продольной рулевой тяги:
— вывесьте переднюю ось автомобиля и поверните управляемые колеса влево до отказа;
— расшплинтуйте и отверните гайку крепления шарового пальца продольной рулевой тяги со стороны сошки рулевого управления;
— выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отсоедините тягу;
— выполните те же операции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте соединения ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и снимите тягу с автомобиля.
Установку новой продольной тяги производите в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соответствие отличающихся головок тяги местам установки. Опустите переднюю ось автомобиля. Гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги затяните с крутящим моментом 245. 314 Н·м (25. 32 кгс·м).
Для снятия рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, используйте съемник. Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, введите крюки захвата 2 (рис. 283) в отверстия ступицы рулевого колеса и поверните по часовой стрелке до упора. Упирая наконечник 3 в торец вала, вворачивайте винт 1 в захват до полного снятия рулевого колеса.
Рис. 283. Съемник рулевого колеса: 1 — винт; 2 — захват; 3 — наконечник
При установке рулевого колеса затяните гайку крепления его, обеспечив момент затяжки 59. 79 Н·м (6. 8 кгс·м).
Для проверки, регулирования и ремонта предохранительного клапана рулевого механизма при отказе или нестабильной работе:
— слейте масло из системы гидроусилителя рулевого управления;
— сняв пломбу и расшплинтовав пробку гнезда предохранительного клапана, промойте ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом, бобышку корпуса клапана управления гидроусилителем, в которой размещен предохранительный клапан;
— отверните пробку гнезда предохранительного клапана и, вынув неисправный клапан, закройте отверстие в корпусе клапана гидроусилителя чистой бумагой или салфеткой;
— промойте клапан керосином и проверьте отсутствие забоин и посторонних частиц на его корпусе, посадочных кромках игольчатого клапана, на седле и на внутренних поверхностях отверстия в корпусе клапана управления. Посторонние частицы удалите. Проверьте также целостность резинового уплотнительного кольца и пружины клапана;
— если внешним осмотром клапана неисправность выявить не удается, проверьте предохранительный клапан (эту проверку можно выполнять только в специализированных мастерских, приспособленных для работ с гидроаппаратурой) в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию предохранительного клапана, таком, как, например, нагрузочно-измерительный стенд МТ-60 производства “STOLECZNE ZAKLADY BYDOWY MASZYNIKI” (Польша).
При давлении масла до 6377 кПа (65 кгс/см 2 ) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы. Если утечки имеются, клапан осторожно разберите и продуйте детали струей сжатого воздуха. Клапан должен открываться полностью при давлении 7357,5. 7848 кПа (75 . 80 кгс/см 2 ).
При отсутствии специального приспособления допускается проверку правильности регулирования предохранительного клапана проводить на автомобиле.
Клапан отрегулируйте вращением резьбовой пробки. После регулирования резьбовую пробку законтрите. Зашплинтуйте контргайку проволокой и поставьте пломбу.
Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца посадочное место в отверстии корпуса клапана управления и само кольцо смажьте смазкой ПВК ГОСТ 19537—74;
— промойте и заправьте систему.
Для снятия рулевого механизма:
— наклоните кабину в первое положение (42°);
— расшплинтовав и отвернув гайки, выньте стяжные болты сошки 9 (см. рис. 270) или отогнув усики стопорной щайбы, отверните гайку верхней головки сошки;
— съемником снимите сошку, вворачивая винт 3 (рис. 284) в захват 1 съемника и упираясь наконечником 2 в торец вала сошки (выколачивание сошки может вызвать поломку деталей);
— выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого механизма, для более полного слива поверните рулевое колесо два-три раза из одного крайнего положения в другое;
— отсоедините трубопроводы высокого и низкого давления от рулевого механизма и слейте оставшееся в насосе масло;
— отсоедините карданный вал рулевого управления от рулевого механизма, дли этого выньте шплинт, отверните гайку клина и выбейте клин;
— выверните болты, крепящие картер рулевого механизма к кронштейну передней рессоры, и снимите рулевой механизм;
— очистите и промойте наружную поверхность рулевого механизма;
— слейте остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал ведущей шестерни углового редуктора два-три раза из одного крайнего положения в другое.
Рис. 284. Съемник сошки руля: 1 — захват; 2 — наконечник; 3 — винт
При установке рулевого механизма на автомобиль:
— установите механизм на передний кронштейн левой передней рессоры и закрепите его болтами с моментом затяжки 275. 314 Н·м (28. 32 кгс·м);
— подсоедините нагнетательный и сливной трубопроводы к клапану управления гидроусилителем;
— присоедините карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, предварительно совместив отверстие в вилке кардана и лыску под клин на вале ведущей шестерни, забейте клин, заверните и зашплинтуйте гайку с моментом затяжки гайки крепления клина 13,7. 16,7 Н·м (1,4. 1,7 кгс·м);
— залейте масло и прокачайте систему гидроусилителя (см. раздел «Для смены масла»);
— предварительно разжав клином прорезь верхней головки сошки, наденьте сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, вставьте стяжные болты, наверните на болты гайки, затяните их и зашплинтуйте с моментом затяжки 177. 196 Н·м (18. 20 кгс·м). Гайки болтов должны быть расположены с противоположных сторон головки сошки;
— проверьте герметичность соединений и шлангов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускайте.
Разборку и проверку рулевого механизма проводите в следующем порядке:
1. Вывернув болты крепления, снимите боковую крышку вместе с валом сошки. При извлечении вала сошки предварительно очистите его шлицевой конец.
2. Проверьте осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, отрегулируйте осевой зазор путем подбора регулировочной шайбы. Регулировочный винт должен иметь осевое перемещение относительно вала сошки 0,02. 0,08 мм и вращаться при этом плавно, без заеданий. Стопорное кольцо должно полностью входить в канавку вала сошки. Это необходимо для надежного соединения деталей данного узла.
При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку. После сборки с боковой крышкой вал сошки должен свободно проворачиваться от руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (проверять без контргайки).
3. Вывернув болты крепления, снимите переднюю крышку. При всех последующих операциях разборки и сборки помните, что выворачивание винта рулевого механизма из шариковой гайки более чем на два оборота от среднего положения может привести к выпаданию шариков и заклиниванию винта.
4. Отверните гайки крепления корпуса клапана управления гидроусилителем и осторожно выдвиньте корпус вперед настолько, чтобы его можно было провернуть относительно винта, не касаясь шпилек корпуса углового редуктора.
5. Проверьте затяжку гайки упорных подшипников и плавность вращения корпуса клапана управления относительно винта. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления, должен быть равен 98,1. 122,6 Н·см (10. 12,5 кгс·см) (в ходе эксплуатации допускается падение момента вращения до 34,3 Н·см (3,5 кгс·см). При несоответствии момента указанной величине отрегулируйте затяжку гайки упорных подшипников.
Если вращение корпуса клапана не плавное (сопротивление вращению переменно), замените подшипники. Для регулировки затяжки или замены подшипников необходимо отжать буртик гайки, вдавленный в паз винта, и отвернуть гайку, удерживая от проворота ведущую шестерню углового редуктора.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: При отвертывании гайки упорных подшипников обязательно удерживайте ведущий вал углового редуктора от проворота. Несоблюдение этого правила ведет к поломке усика пружинной шайбы 23 (см. рис. 275) и порче резьбы винта 17.
При снятии корпуса клапана управления следите, чтобы золотник и реактивные плунжеры не выпадали, так как при заводской сборке каждый из них индивидуально подобран к своему отверстию.
Не допускайте смешивания колец упорных подшипников, сохраните их комплектность.
6. Проверьте рукой плавность перемещений реактивных плунжеров и золотника в корпусе клапана управления гидроусилителем. Если ощущаются заедания, изменение усилия, необходимого для перемещения упомянутых деталей, поочередно выньте заедающие детали. Устраните причину заедания, промойте и установите их на место.
7. Проверьте герметичность обратного клапана, для чего залейте в его отверстие масло. Утечка масла допустима только в виде отдельных капель.
8. Вывернув болты крепления и отвернув две гайки, снимите угловой редуктор вместе с винтом и поршнем-рейкой.
9. Выньте щипцами стопорное кольцо 3 (см. рис. 275) и осторожно снимите с винта угловой редуктор.
10. Проверьте, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. При необходимости подтяните или замените два установочных винта и раскерните их.
11. Проверьте посадку шариковой гайки на средней части винтовой канавки винта. Гайка должна вращаться на винте без заеданий, а осевой люфт ее относительно винта не должен превышать 0,3 mm.
Если вращение винта в шариковой гайке не плавное, при условии, что осевой люфт не превышает 0,3 mm, замените комплект шариков.
Для замены комплекта шариков предварительно выполните следующее:
— специальным ключом с достаточно большим плечом вывернуть установочные винты шариковой гайки;
— вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики;
— вынуть желобки, осмотреть их и, если язычки повреждены, заменить;
— затем, поворачивая винт относительно гайки в ту или другую сторону, удалить шарики и положить их в отдельную коробку.
Не допускается установка шариков, у которых разность размеров по диаметру более 0,002 мм. При несоблюдении указанного требования может произойти разрушение шариков и заклинивание рулевого механизма.
После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винтовой нарезки винта под действием крутящего момента 29,4. 78,5 Н·м (3. 8 кгс·м), по краям посадка гайки должна быть свободной.
Дорожки качения на винте и гайке не должны иметь повреждений. Если дорожки качения повреждены (имеют вмятины, заусенцы и т. п.), замените весь комплект «винт — шариковая гайка — шарики».
12. Осмотрите рабочие поверхности гидроусилителя. Если есть отдельные задиры на зеркале цилиндра, удалите их шабером. Отдельные продольные риски и царапины на зеркале цилиндра (без заусенцев) не являются браковочным признаком.
13. Проверьте регулировку бокового зазора между зубьями шестерен углового редуктора. Боковой зазор между любыми парами зубьев должен находиться в пределах 0,02 . 0,07 мм, а момент вращения ведущей шестерни в угловом редукторе не должен превышать 49,1 Н·см (5 кгс·см).
Регулирование бокового зазора в зубьях шестерен редуктора производится перемещением узла ведущей шестерни путем подбора пакета прокладок под фланцем корпуса ведущей шестерни. При этом должно быть установлено не менее трех прокладок толщиной 0,05 mm.
При правильном зацеплении конических шестерен отпечаток пятна контакта должен иметь эллиптическую форму и располагаться ближе к внутренней узкой части зуба. Выход пятна контакта на кромки зуба недопустим.
В случае разборки углового редуктора не нарушайте комплектность корпуса углового редуктора и пары конических шестерен.
Сборку механизма рулевого управления производите в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, в соответствии со следующими указаниями:
1. Все детали разобранного механизма промойте и просушите, внутренние каналы и отверстия после промывки продуйте сухим сжатым воздухом. Не протирайте детали ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т.п.
2. Все соприкасающиеся поверхности деталей рулевого механизма перед сборкой смажьте маслом Турбинное Тн-22 ГОСТ 9972—74 или маслом марки Р.
3. Все резиновые уплотнительные детали осмотрите и замените. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений. Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК ГОСТ 19537—74.
4. В случае замены манжет вала сошки и вала ведущей шестерни углового редуктора запрессовывайте их плавно и без перекосов, применяя оправки. Окончательно указанные манжеты запрессовывайте пакетом вместе с наружной манжетой и другими деталями, входящими в упомянутые сборочные единицы уплотнений — до упора в корпус механизма. При установке манжет вала сошки рабочие кромки их должны быть защищены от повреждений шлицами вала.
5. Момент затяжки болтов М8 должен быть равен 20,6. 27,5 Н·м (2,1. 2,8 кгс·м), болтов и гаек М10 — 34,3. 41,2 Н·м (3,5. 4,2 кгс·м). Упорная крышка сборочной единицы ведомой шестерни редуктора должна быть затянута с моментом 43,2. 60,8 Н·м (4,4. 6,2 кгс·м) и застопорена раскерниванием ее края в паз на корпусе углового редуктора.
Гайка крепления подшипников ведущей шестерни углового редуктора должна быть затянута с моментом 39,2. 58,9 Н·м (4. 6 кгс·м) и застопорена путем вдавливания буртика гайки в паз на вале ведущей шестерни.
После сборки ведомая и ведущая шестерни углового редуктора должны свободно вращаться и не иметь ощутимого осевого зазора.
Сливную магнитную пробку (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) затягивайте с моментом 33,4. 39,2 Н·м (3. 4 кгс·м).
6. Сборку шарико-винтовой пары и установку собранного комплекта в поршень-рейку производите в следующем порядке:
— наденьте на винт со стороны его винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку;
— установите гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желобы, с винтовой канавкой винта;
— заложите двадцать три шарика через обращенное к угловому редуктору отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки;
— заложите восемь шариков в сложенные вместе желобы и предотвратите их выпадание, замазав выходы желоба смазкой ПВК ГОСТ 19537—74;
— вложите желобы с шариками в гайку, поворачивая при необходимости винт, и обвяжите гайку, чтобы предотвратить выпадание желобов;
— проверьте момент вращения гайки на средней части винта (должен быть равным 29,4. 78,5 Н.см (3. 8 кгс.см); при несоответствии момента указанной величине замените комплект шариков, не допуская перемешивания комплектов;
— запрессуйте гайку с винтом в отверстие поршня-рейки, ввернув и раскернив установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов должен быть равен 49,1. 58,9 Н·м (5. 6 кгс·м). В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний замените.
Выступание винтов над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо. Это вызовет задир рабочей поверхности цилиндра гидроусилителя.
7. При сборке углового редуктора с винтом и плавающей уплотнительной втулкой убедитесь в надежности установки стопорного кольца последней в канавку упорной крышки углового редуктора. Стопорное кольцо должно полностью входить в упомянутую канавку.
8. Устанавливайте поршень-рейку в картер с помощью оправки без перекосов.
9. При сборке клапана управления гидроусилителем проследите, чтобы выточка на торце золотника была обращена к угловому редуктору, а фаски на реактивных плунжерах — наружу. После сборки золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в соответствующих отверстиях корпуса клапана управления плавно, без заеданий.
10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом упорные подшипники устанавливайте так, чтобы их большие кольца были обращены к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регулировки момента, необходимого для проворачивания корпуса клапана управления (98,1. 122,6 Н·см (10. 12,5 кгс·см), гайку крепления упорных подшипников застопорите вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого механизма.
11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02. 0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.
12. Отрегулируйте зубчатое зацепление в паре «поршень — рейка — зубчатый сектор вала сошки» в соответствии с указаниями, изложенными выше. После окончания регулирования зацепления регулировочный винт сошки закерните, затянув контргайку с моментом 58,9. 63,8 Н·м (6. 6,5 кгс·м), удерживая при этом регулировочный винт от поворота.
После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим требованиям:
1. Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90°.
2. После вращения винта рулевого механизма до упора поршня и приложения к ведущей шестерне дополнительного вращающего момента не менее 19,6 Н·м (2 кгс·м) центрирующие пружины должны обеспечить его четкий возврат в исходное положение. Указанное условие должно соблюдаться при поворотах как вправо, так и влево.
3. Момент, прилагаемый при вращении ведущей шестерни (или усилие на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), должен быть:
— после поворота ведущей шестерни более чем на два оборота в любую сторону от среднего положения — 147. 294 Н·см (15. 30 кгс·см [усилие на ободе рулевого колеса равно 5,9. 11,8 Н (0,6. 1,2 кгс)];
— при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки — 196. 441 Н·см (20. 45 кгс·см) [усилие на ободе рулевого колеса равно 7,8. 17,7 Н (0,8. 1,8 кгс)];
— при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки — 98,1. 147,2 Н·см (10. 15 кгс·см) [на 3,9. 5,9 Н (0,4. 0,6 кгс) больше, чем при гарантированном зазоре], но не более 540 Н·см. (55 кгс·см) [21,6 Н (2,2 кгс)].
4. Дополнительно испытайте рулевой механизм на стенде, оборудованном насосом подачей не менее 9 1/min и обеспечивающем подвод масла к отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание проводите на масле марки Р при температуре его не ниже плюс 40°С.
Перед испытанием удалите из системы воздух. Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кПа (55 кгс/см 2 ) и проверьте:
— вращение ведущей шестерни в любую сторону при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 1275 Н·м (130 кгс·м) должно быть плавным, без заеданий;
— давление на входе в клапан управления гидроусилителем при нейтральном положении золотника должно быть не более 294 кРа (3 кгс/см 2 );
— момент на ведущей шестерне при сопротивлении на валу сошки 1275 Н·м (130 кгс·м) — не более 1766 Н·см (180 кгс·см);
— утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущей шестерни до упора вправо или влево (время замера не более 20 с, начало замера через 5 с после поворота винта до упора) — не более 1200 см 3 /мин;
— поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить от усилия с моментом не более 118 Н·м (12 кгс·м).
Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 1/мин и проверьте:
— давление в нагнетательной магистрали при повороте ведущей шестерни до упора вправо и влево; оно должно быть 7355. 7846 кПа (75. 80 кгс/см 2 ). После снятия усилия с винта без притормаживания и остановки вала ведущей шестерни давление должно быстро падать до величины не более 294 кПа (3 кгс/см 2 );
— герметичность рулевого механизма в обоих крайних положениях поршня (по 5 min в каждом положении) при давлении 8826 кПа (90 кгс/см 2 ). Давление обеспечьте установкой клапана на возвратной линии;
— правильность характеристики включения. Свободный ход на валу ведущей шестерни (угол поворота вала до повышения величины давления в напорной магистрали на 78,5 кПа (0,8 кгс/см 2 ) должен быть 3. 5° в каждую сторону. Суммарный свободный ход (сумма углов вправо и влево) допускается не более 10°.
Для снятия насоса гидроусилителя при ремонте:
— наклоните кабину в первое положение (42°);
— выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого механизма, для более полного слива поверните рулевое колесо два-три раза из одного крайнего положения в другое;
— отсоедините трубопроводы низкого и высокого давления от насоса;
— отсоедините трубопровод, соединяющий расширительный бачок с левой водяной трубой;
— выверните болты крепления насоса.
Для разборки и проверки насоса:
— снимите крышку бачка и выверните из коллектора фильтр;
— выверните болты крепления и снимите бачок с коллектором, выньте трубку;
— проверьте неплоскостность опорной поверхности коллектора на контрольной плите. Неплоскостность указанной поверхности допускается не более 0,1 мм с шероховатостью 6,3 нм. При обнаружении большей неплоскостности опорную поверхность коллектора профрезеруйте с последующей проверкой на плите, а паронитовую прокладку замените;
— установите в тисках насос так, чтобы его вал был расположен вертикально, шестерней вниз, выверните четыре стяжных болта и, удерживая перепускной клапан от выпадания, снимите крышку насоса;
— проверьте состояние уплотнительной поверхности седла для подсоединения трубопровода высокого давления.
При значительном обмятии указанной поверхности, что может вызвать течь, болтом М6 извлеките седло, предварительно нарезав в нем резьбу. Чтобы избежать попадания стружки в клапан, в отверстие седла заложите консистентную смазку. При запрессовке нового седла применяйте оправку;
— проверьте легкость и плавность перемещения перепускного клапана в отверстии крышки под действием собственного веса. При проверке пружина клапана должна быть вынута. При необходимости клапан и отверстие в крышке промойте ацетоном, очистив их рабочие поверхности от прилипших посторонних частиц или заусенцев.
Клапан и крышка подобраны на заводе индивидуально, поэтому не разукомплектовывайте эту пару (зазор в ней на новом насосе составляет 0,013. 0,023 мм).
При обнаружении недопустимого износа в этой паре (насос не обеспечивает требуемой подачи) клапан и крышку замените, комплектно;
— проверьте величину давления настройки предохранительного клапана насоса и затяжку его седла.
Клапан проверяйте в специальном приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к отверстию в его седле, например, нагрузочноизмерительном стенде МТ-60 (Польша).
При давлении масла до 7355 кПа (75 кгс/см 2 ) утечки из-под предохранительного клапана недопустимы. Если утечки имеются, то проверьте состояние деталей клапана. Для этого отверните седло клапана, сохранив имеющиеся регулировочные прокладки, промойте полость, в которой размещены пружина и шарик, и проверьте чистоту отверстия в седле.
Проверьте целостность пружины и соберите клапан, затянув его седло с моментом 14,7. 19,6 Н·м (1,5. 2 кгс·м).
Клапан должен открываться при давлении 8336. 8826 кПа (85. 90 кгс/см 2 ) и пропускать при этом непрерывную струю масла. Если клапан срабатывает при меньшем давлении, то причиной дефекта может быть осадка его пружины вследствие случившегося ранее перегрева насоса. В этом случае, чтобы ликвидировать указанный дефект, допускается снятие регулировочных прокладок из-под седла предохранительного клапана.
При этом следует иметь в виду, что снятие одной прокладки толщиной 0,5 или 0,7 мм дает повышение давления соответственно приблизительно на 686,5 или 980,7 кПа (7 или 10 кгс/см 2 ). Не рекомендуется снимать последнюю прокладку из-под седла, так как отсутствие прокладки может привести к самопроизвольному отворачивайте седла при эксплуатации автомобиля.
При отсутствии специального приспособления, упомянутого выше, правильность регулирования предохранительного клапана можно проверить на стенде в сборе с насосом, включающем электродвигатель мощностью не менее 2,5 кВт, приводящий в действие проверяемый насос через зубчатую передачу. Скорость вращения вала насоса 600 мин -1 . В напорной магистрали насоса должен быть установлен манометр с пределом измерения 9807 кПа (100 кгс/см 2 ) и вентиль. Длина трубопровода от вентиля к бачку не менее 1 м. Перед проверкой насоса следует приработать его в течение 10. 15 мин, постепенно повышая давление вентилем до 4904. 5349 кПа (50. 55 кгс/см 2 );
— вложите клапан с пружиной в отверстие крышки и еще раз убедитесь в плавности его перемещений.
При всех дальнейших операциях разборки и последующей сборки деталей качающего узла насоса следует иметь в виду, что статор, ротор и лопасти насоса подобраны комплектно на заводе-изготовителе; при разборке не нарушайте их комплектность, не меняйте местами лопасти. При замене статор, ротор и лопасти устанавливайте комплектно;
— отметьте взаимные положения распределительного диска относительно статора, а последнего — относительно корпуса насоса и снимите их со штифтов. Стрелка на статоре указывает направление вращения вала насоса;
— снимите ротор вместе с лопастями, проследив за тем, чтобы лопасти не выпали из своих пазов;
— проверьте легкость и плавность перемещения лопастей в пазах ротора. При обнаружении на поверхностях сопряженных пар грязи или других посторонних частиц выньте лопасти из пазов и промойте бензином детали;
— для замены подшипников или манжеты, если это необходимо, установите корпус насоса в тисках так, чтобы его вал был расположен вертикально, шестерней вверх, расшплинтуйте и отверните гайку, удерживая шестерню от проворачивания; снимите шестерню вместе с шайбой и выньте шпонку из паза вала, а также стопорное кольцо шарикоподшипника. Применяя съемник, извлеките вал вместе с подшипником и маслосгонным кольцом из корпуса насоса.
Замените изношенные детали и установите вал на место; проверьте плавность вращения вала, после этого установите стопорное кольцо.
При сборке насоса ротор с лопастями, статор и распределительный диск устанавливайте по меткам, нанесенным при разборке, и стрелке на статоре, указывающей направление вращения. При этом фаска шлицевого отверстия ротора должна быть обращена к корпусу насоса.
При установке крышки с перепускным клапаном шестигранник седла предохранительного клапана должен быть направлен внутрь отверстия.
Момент затяжки седла предохранительного клапана равен 14,7. 19,6 Н·м (1,5. 2 кгс·м).
При затяжке болтов крепления крышки насоса обратите внимание на правильность взаимного расположения привалочных фланцев под установку бачка насоса. Их взаимный перекос не допускается.
Приработайте отремонтированный насос на стенде с использованием масла Р или Турбинное Тн-22 в режиме, указанном в табл. 44.
ТАБЛИЦА 44
| Время, мин | Давление масла, кПа (кгс/см 2 ) | Частота вращения вала насоса, мин -1 |
| 1 | 147,1 (1,5) | 845 |
| 2 | 490 (5) | 845 |
| 3 | 980,7 (10) | 1270 |
| 5 | 1961,4 (20) | 1680 |
| 3 | 2942,1 (30) | 2600 |
При этом температура масла должна быть 45. 50°С. Допускается кратковременное повышение температуры в конце приработки до 55°С.
После приработки насоса проверьте:
— подача при частоте вращения вала насоса 600 мин -1 и 2000 мин -1 и давлении 5394 кПа (55 кгс/см 2 ) должна быть соответственно не менее 9 1/мин и 13. 17 1/мин (время проверки не более 30 с);
— давление в нагнетательных полостях насоса при частоте вращения 600 мин -1 и перекрытом выходном отверстии должно быть 8334. 8826 кПа (85. 90 кгс/ см 2 ) (время проверки не более 15 с);
— наличие вибрации, резкого шума, пены в бачке не допускается;
— подтекание масла через места соединении и манжету вала насоса не допускается.
После испытания слейте масло и промойте фильтр насоса.
Безотказная работа рулевого управления определяется как исправностью входящих в него элементов, так и правильной работой других сборочных единиц автомобиля, поэтому при определении причин неисправности в системе рулевого управления следует иметь в виду, что причинами ухудшения устойчивости движения автомобиля (автомобиль плохо «держит дорогу») могут быть:
— неправильная балансировка колес;
— недостаточное или различное давление в шинах;
— люфт в подшипниках ступиц и неправильная затяжка гаек крепления колес к ступицам;
— неправильная установка управляемых колес (углы установки и схождение не соответствуют рекомендованным) .
Причинами ухудшения самовозврата управляемых колес в нейтральное положение (водитель вынужден все время принудительно возвращать их в среднее положение) могут быть:
— недостаток смазки и большое трение в шарнирах поворотных кулаков;
— недостаточное давление в шинах.
Причинами увеличения усилия на рулевом колесе могут быть:
— недостаточное давление в шинах;
— недостаток смазки в шкворневых узлах поворотных кулаков (особенно в упорных подшипниках), в ступицах колес и в шарнирах рулевых тяг;
— перетяжка подшипников ступиц передних колес;
— перетяжка подшипников рулевой колонки.
При обнаружении какого-либо дефекта в системе рулевого управления не торопитесь разбирать ее механизм. Постарайтесь сначала установить возможную причину неисправности или отказа. Помните, что не вызванная необходимостью разборка рулевого механизма или насоса может привести к появлению течи и к более серьезным неполадкам. Разборка и сборка рулевого механизма и насоса должны производиться только квалифицированным механиком в условиях полной чистоты.
ТАБЛИЦА 43
ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ СИСТЕМЫ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
| Причина неисправности | Метод устранения |
| Неустойчивое движение автомобиля на дороге (требуется регулярная дополнительная работа рулевым колесом для поддержания данного направления движения) | |
| Повышенный свободный ход рулевого колеса | Отрегулируйте свободный ход рулевого колеса |
| Изношены детали винтовой пары рулевого механизма | Замените комплект шарико-винтовой пары |
| Ослабла затяжка гайки упорных подшипников винта рулевого механизма | Отрегулируйте затяжку гайки |
| Заедание золотника или реактивных плунжеров в корпусе клапана управления гидроусилителем | Устраните заедание, промойте детали |
| Повреждены внутренние уплотнения рулевого механизма | Замените неисправные детали уплотнений |
| Недостаточная или неравномерная работа гидроусилителя | |
| Недостаточный уровень масла в бачке насоса | Доведите уровень масла в бачке насоса до нормального |
| Наличие в системе воздуха (пена в бачке, мутное масло) | Удалите воздух. Если воздух удалить не удается, проверьте затяжку всех соединений, снимите и промойте фильтр, проверьте целостность фильтрующих элементов и прокладок под коллектором, а также бачком насоса. Убедитесь в плоскостности опорной поверхности коллектора и правильном взаимном расположении привалочных фланцев крышки и корпуса насоса (под установку бачка насоса)*. Проверьте затяжку четырех болтов крепления коллектора и, если все указанное выше исправно, залейте масло и снова прокачайте систему Отрегулируйте рулевой |
| Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении рулевого механизма | Отрегулируйте рулевой механизм с помощью регулировочного винта, доведите усилие на ободе рулевого колеса до нормы |
| Насос не развивает необходимой подачи вследствие засорения фильтра или износа деталей качающего узла | Промойте фильтр и разберите насос для проверки его деталей. Если необходимо замените насос |
| Повышенные внутренние утечки масла в рулевом механизме вследствие износа или повреждения внутренних уплотнений | Разберите механизм, замените уплотнительные кольца или другие поврежденные элементы уплотнений |
| Периодическое зависание перепускного клапана по причине загрязнения | |
| Негерметичность обратного клапана рулевого механизма | Устраните негерметичность обратного клапана |
| Ослабла затяжка гайки упорных подшипников винта рулевого механизма | Отрегулируйте затяжку гайки |
| Нарушена регулировка пружины предохранительного клапана рулевого механизма или негерметичность клапана вследствие загрязнения или наличия забоин | Отрегулируйте клапан, устраните негерметичность |
| Полное отсутствие усиления при различных скоростях вращения коленчатого вала двигателя | |
| Отвернулось седло предохранительного клапана насоса или поломка пружины клапана | Разберите насос, заверните седло или замените пружину клапана |
| Зависание перепускного клапана или неисправность обратного клапана рулевого механизма | Разберите насос и промойте клапан, устраните негерметичность обратного клапана |
| Поломка пружины предохранительного клапана рулевого механизма | Замените пружину и отрегулируйте клапан |
| Усилие на рулевом колесе неодинаково при поворотах вправо и влево | |
| Повреждены внутренние уплотнения винта и поршня рулевого механизма | Замените неисправные детали уплотнений винта и поршня |
| Рулевой механизм заклинивает при поворотах | |
| Заедание золотника или реактивных плунжеров в корпусе клапана управления гидроусилителем | Устраните заедание, промойте детали |
| Износ деталей соединения регулировочного винта с валом сошки или зубчатого зацепления рулевого механизма | Отрегулируйте осевой зазор в соединении подбором регулировочной шайбы. При износе зубчатого зацепления или соединения регулировочного винта с валом сошки выше допустимого замените рулевой механизм |
| Стук в рулевом механизме или в карданном вале рулевой колонки | |
| Повышенный зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма | Отрегулируйте зазор регулировочным винтом |
| Не затянуты гайки болтов соединения сошки рулевого управления | Затяните гайки |
| Не затянуты гайки клиньев крепления вилок карданного вала или изношено шлицевое соединение | Затяните гайки. Замените изношенные детали |
| Повышенный шум при работе насоса | |
| Недостаточный уровень масла в бачке насоса | Доведите уровень масла в бачке насоса до нормального |
| Засорение или повреждение фильтра насоса | Промойте или замените фильтр |
| Наличие воздуха в гидросистеме (пена в бачке, мутное масло) | Удалите воздух |
| Погнут коллектор или разрушена его прокладка | Устраните погнутость или замените прокладку |
| Выбрасывание масла через предохранительный клапан крышки бачка насоса | |
| Чрезмерно высокий уровень масла в бачке насоса | Доведите уровень масла до нормального |
| Засорение или повреждение фильтра насоса | Промойте или замените фильтр |
| Погнут коллектор или разрушена его прокладка | Устраните погнутость или замените прокладку, удалите воздух из системы |
| Постоянное падение уровня масла в бачке насоса | |
| Утечка масла в двигатель вследствие повреждения манжеты валика насоса | Снимите насос с двигателя и замените манжету |
| Поломка передней крышки рулевого механизма (в холодное время года) | |
| В гидросистему рулевого управления залито масло, не рекомендованное картой смазывания | Замените крышку. Залейте масло, соответствующее карте смазывания |
| Не проведена замена масла-заменителя при сезонном обслуживании | Замените крышку. Замените масло на соответствующее сезону |
| В масле имелась (или попала при эксплуатации) вода, и во время длительной стоянки на морозе с выключенным двигателем образовались ледяные пробки | Замените крышку, замените имеющееся в системе масло на масло, проверенное на отсутствие воды, удалите воздух из системы. Сорт масла должен соответствовать сезону! |
Хотите быть в курсе событий? Подпишитесь на новости!
Источник статьи: http://banga.ua/pages/gruzovie-sng/kamaz/tehnicheskaya-dokumentatsiya-kamaz/rukovodstvo-po-remontu-i-texnicheskomu-obsluzhivaniyu-avtomobilej-kamaz/kamaz-1-gl4-01
