Эксплуатация автомобиля при дефектах кузова

Повреждения кузова, возникшие при эксплуатации

Повреждения кузова, возникшие при эксплуатации

В этой главе речь идет о менее значительных повреждениях кузова, возникших в процессе эксплуатации автомобиля и ухудшающих внешний вид.

Вмятины появляются в результате остаточной деформации при ударе, неправильном ремонте, а также вследствие некачественной сборки кузова.

Вмятины бывают простыми и легко поддающимися ремонту и сложными – с острыми загибами и складками или располагаться в труднодоступных для ремонта местах.

Трещины – это часто встречающиеся повреждения кузова. Они могут появиться в любом месте в результате перенапряжения металла (ударов, изгибов), а также в результате непрочного соединения узлов и деталей и недостаточной прочности конструкции.

Разрывы и пробоины подразделяют на простые, принимающие после правки металла вид трещины, и сложные, требующие при ремонте поврежденного места постановки заплат.

Обрывы в деталях кузова характеризуются величиной порванной части панели или оперения. Большие обрывы часто устраняют постановкой вставок сложного профиля, а в некоторых случаях производят полную замену детали.

Растянутые поверхности металла различают по месту их нахождения: на поверхности панели в виде бугра и в отбортовках деталей (растянуты борта и кромки).

Коррозия по своему внешнему проявлению может встречаться в виде равномерной, когда металл разрушается равномерно по всей поверхности, и местной, когда металл разрушается на отдельных участках. Последняя форма коррозии обнаруживается по темным пятнам или глубоким черным точкам на металле, она более опасна, так как металл может в короткий срок разрушиться с образованием сквозных отверстий.

Нарушение сварных соединений встречается в узлах деталей, которые соединены точечной сваркой, и в сплошных сварных швах кузова.

Нарушение клепаных швов является результатом ослабления или среза заклепок, а также износа отверстий под болты и заклепки.

Прогибы, перекосы и скручивание обычно появляются в результате аварийной нагрузки. Перекосы бывают межузловые и в плоскости одного узла или детали (перекос в дверном проеме кузова, перекос в самой двери, прогиб пола).

Износы отверстий и стержней возникают в результате трения качения (оси и отверстия в петлях дверей) или ослабления крепления узла заклепками или болтами; износы поверхностей – из-за систематической нагрузки, прилагаемой к поверхности, например, при перевозке абразивных грузов в кузовах автомобилей.

Конструктивные недоработки узлов кузова часто приводят не только к появлению повреждений, но осложняют их ремонт, а иногда и выполнение ремонтных операций вплоть до необходимости замены поврежденного узла новым. Конструктивные недоработки в кузове, осложняющие его ремонт, имеют место, главным образом, в отечественных автомобилях, потому что на автомобильных заводах недостаточно полно учитывают требования автотранспортных и авторемонтных предприятий к конструкции кузова.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

Читайте также

Повреждения и дефекты древесины

Повреждения и дефекты древесины Перед тем как приступать к работе, необходимо внимательно осмотреть брусок. На древесине не должно быть примесей других цветов, следов поражения древесными червями-точильщиками или же следов, свидетельствующих о начавшемся процессе

Повреждения автомобиля при авариях

Повреждения автомобиля при авариях Наибольшее количество соударений автомобилей приходится на переднюю часть, несколько меньше – на заднюю и наименьшее – на боковые.Повреждения кузовов, полученные в результате соударения, делят на три категории. К первой относят

Разборка кузова

Разборка кузова В зависимости от объема ремонта и состояния разборка кузовов бывает частичная и полная. Частичную производят, когда кузов находится в хорошем состоянии и ремонта требуют только отдельные его части, поврежденные в результате износа, ослабления креплений

2.2.3. Особенности эксплуатации

2.2.3. Особенности эксплуатации Рассмотренная посудомоечная машина хорошо сушит и работает тихо. В апреле 201? года многофункциональным устройством DVR (шумомер, индикатор влажности, индикатор освещенности, дистанционный термометр) проведены замеры акустического фона рядом

Глава 4 Советы по правильной эксплуатации печи

Глава 4 Советы по правильной эксплуатации печи Чистка дымохода от сажи Качественную и регулярную чистку дымохода необходимо проводить даже в том случае, если печная конструкция состоит из самых дорогостоящих и современных модульных систем. При любой, даже самой

Некоторые технические моменты эксплуатации печи

Некоторые технические моменты эксплуатации печи При эксплуатации печи ее нужно воспринимать как техническое устройство — теплотехнический агрегат, требующий к себе постоянного и пристального внимания. Именно такой взвешенный подход к ее использованию обеспечит

Правила эксплуатации системы очистки сточных вод

Правила эксплуатации системы очистки сточных вод Бо?льшая часть правильно разработанных систем очистки сточных вод будет функционировать в течение многих лет без всяких проблем. Однако существуют некоторые вещи, которые следует делать и можно сделать, чтобы продлить

Источник статьи: http://hobby.wikireading.ru/3043

Неисправности кузова. Механические и коррозионные повреждения

Основные неисправности кузова легкового автомобиля – его механические (вмятины, пробоины, трещины) и коррозионные повреждения, разрушение лакокрасочного и противокоррозионного покрытия.

Механические повреждения

Механические повреждения происходят при дорожно-транспортных происшествиях и при езде на повышенных скоростях по неровным дорогам. Наиболее разрушительны повреждения кузова при фронтальных столкновениях и соударениях передней частью кузова под углом 40…45″ или сбоку. Такие столкновения, как правило, происходят между двумя движущимися автомобилями, скорости которых складываются. В этом случае кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть, а действующие при этом большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем близко расположенным деталям каркаса кузова, особенно его силовым элементам.

Для количественной оценки характера повреждений вследствие аварии автомобиля кузов условно разделяют на зоны. Зоны I, III, V и VII относят к левой части автомобиля, зоны II, IV, VI, VIII – к правой. Зоны I и II расположены от передней части автомобиля до оси передней подвески, зоны III и IV – от оси передней подвески до средней стойки кузова, зоны V и VI – от средней стойки кузова до оси заднего моста, зоны VII и VIII – от заднего моста до задней части автомобиля (задняя панель, крышка багажника, бампер, задняя часть крыльев и др.).

Рис. Деление кузова по зонам повреждений

Рис. Диаграммы распределения повреждений кузова по зонам (в процентах).

На рисунке даны диаграммы распределения повреждений кузова автомобиля ГАЗ-24 “Волга” такси в результате аварий. Наибольшим повреждениям подвергаются передняя (52…53 %) и задняя (32 %) части кузова. Повреждения левой стороны в средней части кузова зафиксированы у 10 % автомобилей, а с правой стороны – у 10…16 %.

Повреждения кузова приводят, как правило, к появлению различных его перекосов, которые проявляются в нарушении геометрических параметров проемов (дверей, капота, крышки багажника), лонжеронов, каркаса салона. В зависимости от сложности повреждений перекосы кузова подразделяют на 5 видов:

• перекос проема (нарушения геометрических параметров проемов кузова; различные комбинации перекосов боковой двери, переднего или заднего окна)
• перекос кузова малой сложности (повреждения с нарушением геометрических параметров проемов капота или крышки багажника (двери задка) без нарушения геометрии основания кузова, дверных и оконных проемов, за исключением зазоров между дверями и передними или задними крыльями)
• перекос кузова средней сложности (одновременное нарушение геометрических параметров проемов капота и крышки багажника (двери задка) или повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних либо задних лонжеронов без нарушения геометрии каркаса салона; для переднеприводных автомобилей учитываются перекосы только задних лонжеронов)
• перекос кузова повышенной сложности (одновременное нарушение геометрических параметров передних и задних лонжеронов или повреждения кузова с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона либо только передних лонжеронов для переднеприводных автомобилей)
• перекос кузова особой сложности (повреждения с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона)

Перекосы кузова устраняют путем восстановления поврежденных элементов проемов, лонжеронов каркаса правкой, вытяжкой, усадкой и рихтовкой до придания им первоначальных геометрических параметров.

Коррозионные повреждения кузова

Коррозионные повреждения происходят из-за самопроизвольного разрушения металлов в результате химического или электромеханического взаимодействия их с внешней средой, вследствие чего они переходят в окисленное состояние и их физико-химические свойства изменяют. По механизму образования и протекания коррозионного процесса различают электрохимическую и химическую коррозию.

Электрохимическая коррозия имеет место в тех случаях, когда два различных металла образуют в соединении гальванический элемент. Такая коррозия может возникнуть и в случае, когда нет контакта различных металлов друг с другом. Сталь, из которой изготовлен кузов, корродирует с водой и кислородом. На поверхности кузова имеются участки с различными электродными потенциалами, что связано с локальными отклонениями химического состава металла, приводящими к образованию гальванических микроэлементов. Скорость протекание процесса электрохимической коррозии возрастает при наличие в окружающей среде загрязняющих веществ, солей и кислот.

Химическая коррозия возникает в результате окисления металлов при воздейсвии кислорода воздуха, солей, серных соединений.

Устраняют механические и коррозионные повреждения кузова двумя основными способами: правкой и заменой поврежденных элементов кузова с помощью сварки или болтовыми соединениями.

Источник статьи: http://ustroistvo-avtomobilya.ru/kuzov/neispravnosti-kuzova/

О безопасности кузова и Техническом регламенте

В статье «Надежность кузова: а судьи кто?» («АБС-авто» № 7/2017) мы ознакомили читателей с тезисами доклада, подготовленного для одной из конференций AGORA. Иинформационная площадка AGORA будет работать на VIII Московском Международном форуме автомобилестроения (IMAF) с 21 по 24 августа. Сегодня текст доклада приводится полностью.

Без прикрас

Уважаемые участники конференции! Цель моего выступления – привлечь внимание профессионального сообщества, а затем и государственных структур к проблемам безопасной эксплуатации автомобилей.

Не спорю, определенное внимание этому уделяется. Особенно когда речь идет о снижении токсичности, тормозных системах, световых приборах и некоторых других автомобильных системах. Но есть на этой карте и белые пятна. Точнее, не белые, а ржавые. Речь об автомобильном кузове.

Журнал «АБС-авто» не впервые обращается к вопросам безопасности ржавого кузова. Актуальна ли эта тема сегодня? Еще как актуальна! Вот несколько картинок из автомобильной жизни.

Москва, поток иномарок разбавлен новенькими «Калинами», «Приорами» и «Грантами». И тут же старенькие «Жигули» в роли извозчиков для оптовых рынков. Гнилых среди них предостаточно. Несвежие «газели»… Есть среди них ржавые? Не будем обольщаться – есть!

Ну ладно, столица. Настоящий российский автопарк – за МКАД. Реальный, не придуманный автомир. Спору нет, там достаточно новых автомобилей. Но немало и таких, что никогда не попадут на обложки глянцевых журналов. Потому что ржавые и разболтанные. Но что интересно: они проходят техосмотр и получают страховые полисы! Впору задать сакраментальный вопрос: а куда смотрит государство?

Был такой ГОСТ…

Действительно, куда оно смотрит? Почему не регламентирует эксплуатацию ржавых автомобилей? Давайте разбираться.

Давным-давно у нас появился ГОСТ Р 51709–2001 «Автотранспортные средства. Требования безопасности к техническому состоянию и методы проверки». Иными словами – руководство для проведения Государственного технического осмотра. Все было в этом ГОСТе – только вот о коррозии кузова ничего не говорилось.

В марте 2006 года родилась новая редакция документа. Среди многочисленных поправок и дополнений появились и такие:

«4.7.25. Нe допускаются:

– ненадежное крепление амортизаторов вследствие сквозной коррозии мест или деталей крепления;

– чрезмерная общая коррозия рамы и связанных с ней деталей крепления или элементов усиления прочности основания кузова автобуса, грозящая разрушением всей конструкции;

– сквозная коррозия или разрушение пола пассажирского помещения автобуса, способные служить причиной травмы;

– коррозия либо трещины и разрушения стоек кузова, нарушающие их прочность;

– вмятины и разрушения кузова, нарушающие внешние очертания и узнаваемость модели АТС.

4.7.26. Грозящие разрушением грубые повреждения и трещины или разрушения лонжеронов и поперечин рамы, щек кронштейнов подвески, стоек либо каркасов бортов и приспособлений для крепления грузов не допускаются».

Мы еще тогда отметили: в документе нет количественных оценок коррозионного поражения! И методик нет, и приборы не прописаны.

Вот для двигателя есть свои нормативы и оборудование. И для тормозов есть, и для фар… А для коррозии – нет. Сплошь визуальные, а значит, субъективные оценки.

В чем-то наши нормативные документы правы: зоны крепления амортизаторных стоек нуждаются в особом контроле

Вдумаемся. Что такое «ненадежное креп­ление амортизаторов вследствие сквозной коррозии мест или деталей крепления»?

А чего стоит сентенция «вмятины и разрушения кузова, нарушающие внешние очертания и узнаваемость модели АТС»?

Какой-то фильм ужасов, а не ГОСТ. Несется по шоссе смятый кузов. Внешние очертания настолько нарушены, что его и опознать-то невозможно. Это, значит, нельзя. А если автомобиль не развалился, очертания сохранил, то пусть ездит?

Регламент вместо ГОСТа

Но ГОСТы – это пройденный этап. Теперь живут по иным документам – Техническим регламентам.

Когда готовился Технический регламент «О безопасности колесных транспортных средств», затеплилась надежда: теперь методика инструментального контроля состоя­ния кузова уж точно появится. Но когда Постановлением Правительства РФ от 10 сентября 2009 года № 720 регламент утвердили, оказалось, что о коррозии кузова в нем не сказано ничего.

Правда, Правительство РФ распоряжением от 12 октября 2010 года № 1750-р утвердило перечень документов для исполнения Технического регламента. И было тех документов аж 139.

Под номером 35 там значится… внимание! – все тот же ГОСТ Р 51709–2001. С теми же страшилками о потере узнаваемости и сквозной коррозии. И опять ни слова об инструментальных методах контроля коррозионных поражений. Не проваливается пол в автобусе, и ладно…

Многие иномарки прибывают в Россию с голым днищем. Уже через год оно «зацветает»

Смотрите: Технический регламент разрабатывали не один год. И со времен последней редакции ГОСТ Р 51709–2001 прошло немало лет. И за эти годы громадный коллектив не осилил два десятка строк для Технического регламента.

Вот это я понимаю – темпы! И в итоге кузов отдельно, коррозия отдельно, нормативные документы отдельно, а безопасность… да кого она волнует? Вам не стыдно, господа разработчики?

Еще один регламент!

Следующий лучик надежды затеплился, когда появился новый документ – Технический регламент Таможенного союза «О безопасности колесных транспортных средств». И вот с января 2015 года его ввели в действие. Может, там сказано о защите от коррозии?

Внимательно смотрим текст, читаем:

10.15. Ослабление крепления амортизаторов вследствие отсутствия, повреждения или сквозной коррозии деталей их крепления не допускается.

13.6. Сквозная коррозия или разрушение пола пассажирского помещения не допускаются.

Те же помидоры, вид сбоку… Опять ни защита днища, ни обработка скрытых полостей автомобилю не нужны. По мнению авторов, это никак не связано с безопасностью. А чему удивляться, если документ один к одному копирует прежний Технический регламент – российский.

И снова повторяю вопрос: вам не стыдно, господа разработчики регламентов? Тревогу надо бить задолго до потери внешних очертаний. И до появления сквозной коррозии.

Заглянем в автосалоны

Существует ли заводская гарантия от коррозии кузова? Автопроизводитель выдает лишь формальные сведения: гарантия от сквозной коррозии кузова шесть лет при условии регулярного обслуживания на дилерской станции. Или восемь лет. Или двенадцать лет. Еще раз, внимательно: от сквозной коррозии!

В автосалоне покупателя встречает менеджер по продажам. Он очень мало знает о заводской антикоррозионной защите автомобилей, которыми торгует. Что сообщили в рамках корпоративных правил, то и вещает.

Иными словами, продавцу нечего добавить к заявлениям производителя о «гарантии от сквозной коррозии». Его бесполезно спрашивать о конвейерной защите сварных швов, ML-препаратах, залитых в полости и толщине защитной пленки на днище. Как правило, он не ведает, есть ли она вообще, эта защитная пленка.

Журнал «Vi Bilagare» тесно сотрудничает со Шведским институтом металла и коррозии KIMAB, серьезно исследуя проблемы коррозии кузова

А покупатель о коррозии не думает вообще. Он считает ее второстепенной проблемой. Или находится под властью мифа «Иномарки не ржавеют». И, купив эту самую иномарку, даже не вспоминает о каких-то антикоррозионных материалах. А зачем? Не гниют иномарки! Пожизненный иммунитет! Protection forever! Да и гарантию обещали…

При этом от его внимания ускользает, что гарантия дается на срок до появления сквозных дыр, когда придется не обрабатывать машину, а заниматься серьезным и дорогим кузовным ремонтом.

Продавцы редко освещают столь безрадостное будущее, а счастливый обладатель новой иномарки еще реже задает вопросы. Так и уезжает во власти мифа, что пять-шесть лет с кузовом ничего не надо делать. А тот может «зацвести» года через три – уж изнутри-то точно. Но сквозных дыр еще не будет, значит, и претензий никто не примет.

Скандинавский опыт

Опыт российских сервисных станций, поставщиков антикоррозионных препаратов и нашего журнала говорит, что от коррозии страдают не только отечественные авто. На зарубежных заводах тоже не шибко заботятся о конвейерной антикоррозионной защите кузовов. В результате многие популярные иномарки прибывают к российским дилерам с голым днищем. Катафорезный грунт, штатная окраска да скромные полоски пластизоля на сварных швах – вот и вся защита. Надолго ли ее хватит на наших дорогах?

Столь же безрадостно выглядят внутренние полости кузова, если заглянуть в них с помощью видеоэндоскопа (бороскопа). Очень редко в автомобильных внутренностях можно встретить антикоррозионный барьер из ML-препарата. Чаще мы видим очаги ржавчины в порогах, дверях и в полостях капота и багажника.

Но автомобильные мифы живучи, иномарки заманчивы, а сознание потребителя инертно. Что ж, обратимся к зарубежному опыту. Например, к публикации в независимом шведском издании «Vi Bilagare».

Этот журнал тесно сотрудничает со Шведским государственным институтом металла и коррозии KIMAB. И уже много лет наряду с испытаниями новых автомобилей оценивает и коррозионную стойкость их кузовов.

Шведские ученые вырезают участки вблизи порогов, угловых участков дверей, соединений арок колеса с порогом и тому подобных местах и изучают степень их поражения Наиболее подвержены коррозии участки соединения панелей, включая отбортовки, нахлесты и сварные швы

Коррозия кузовных панелей нового автомобиля начинается незаметно, исподволь. А видимая их поверхность покрывается ржавчиной после окончания гарантийного «антикоррозионного» периода, отмечает журнал. А еще эксперты издания убеждены в следующем:

– большинство автомобилей сконструировано без учета будущих коррозионных атак;

– на сборочных заводах недостаточно эффективно защищают внутренние полости;

– оцинковка в условиях северного климата, когда на дорогах применяются антигололедные соляные реагенты, от коррозии не спасает;

– для обеспечения долголетия кузова требуется дополнительная (послепродажная) обработка антикоррозионными материалами.

Журнал оценивает коррозионную стойкость автомобилей по 5-балльной шкале: 1 – очень плохо; 2 – плохо; 3 – удовлетворительно; 4 – хорошо; 5 – очень хорошо.

Скандинавские коллеги используют эти таблицы как весомый аргумент в спорах о необходимости дополнительной антикоррозионной обработки. А именно:

– при оценке 1 или 2 обработка необходима немедленно;

– при оценке 3 обработка необходима не позднее чем через 3 года;

– при оценке 4 обработка необходима не позднее чем через 4 года;

– при оценке 5 обработка необходима не позднее чем через 6–7 лет.

В благополучной и ухоженной Европе с ее великолепными дорогами и мягким климатом, новейшими, дружественными к металлу антигололедными реагентами и повсеместными мойками, теплыми гаражами и удобными паркингами существует целая сеть антикоррозионных станций. Они оснащены профессиональным оборудованием для нанесения защитных покрытий. Работает на нем специально обученный персонал. Однако не все владельцы пользуются этими услугами. Как видите, напрасно. Иначе картина, описанная журналом «Vi Bilagare», выглядела бы иначе.

KIMAB

Миф о небывалой коррозионной стойкости иномарок развеял и только что упоминавшийся шведский институт KIMAB. Ученые института доказали: даже оцинкованный кузов нуждается в регулярной обработке напыляемыми защитными материалами с ингибиторами коррозии. Опровергнуть их выводы пока что никому не удалось. Наоборот, методики института стали эталонами для всей Европы.

Шведские ученые выбирают сотни кузовов хорошо потрудившихся автомобилей. Вырезают участки вблизи порогов, угловых участков дверей, соединений арок колеса с порогом и тому подобных местах и изучают степень их поражения.

Оцинковка, конечно, играет важную роль в защите кузова от коррозии. Но посмотрим на график внизу Лишь владелец автомобиля с «толстой» оцинковкой и дополнительной антикоррозионной обработкой может ездить спокойно – 5-процентная поверхностная коррозия грозит ему лишь через семь лет эксплуатации

Исследованные кузовные панели защищены от коррозии оцинковкой и (или) антикоррозионными препаратами. Итак, оцинковка и антикор.

Поделим оцинковку на три группы: «толстый» слой – от 7 до 10 мкм; «тонкий» слой – от 2 до 5 мкм; и «нулевой» слой (панель не оцинкована).

Под словом «антикор» будем понимать современные профессиональные антикоррозионные материалы. Получается шесть видов обработки панели:

– «толстая» оцинковка плюс антикор;

– «толстая» оцинковка без антикора;

– «тонкая» оцинковка плюс антикор;

– «тонкая» оцинковка без антикора;

– «нулевая» оцинковка плюс антикор;

– «нулевая» оцинковка без антикора, что означает просто окрашенную панель без дополнительной защиты.

Так вот, KIMAB утверждает, что последние пять вариантов плохи. Лишь владелец автомобиля с «толстой» оцинковкой и (внимание!) дополнительной антикоррозионной обработкой может ездить спокойно – 5-процентная поверхностная коррозия грозит ему лишь через семь лет эксплуатации.

Выводы очевидны: оцинковка – не панацея; основа долголетия кузова – регулярная дополнительная антикоррозионная защита.

Работы KIMAB дают колоссальный статистический материал по коррозионной стойкости автомобильных кузовов. Именно он ложится в основу совершенствования технологий защиты от коррозии – как заводских, так и послепродажных.

К сожалению, у нас в России столь масштабные исследования не проводятся.

Шведские стандарты

Для примера ознакомимся с некоторыми стандартами испытаний антикоррозионных материа­лов для защиты внутренних полостей кузова. Они представлены в таблице.

Даже беглое знакомство с таблицей убеждает в профессиональности подхода к оценке свойств материалов. А главное – в практическом смысле испытаний.

Возьмем, например, стандарт SS18 60 11. Когда автомобиль обрабатывается антикором, неизбежны его попадания на лакокрасочную поверхность кузова. Отсюда требование: даже после высыхания антикоррозионный материал должен легко удаляться с кузова без обес­цвечивания, вздутия и размягчения краски. И вообще – без малейших следов!

Или документ SS18 60 16 – как следует понимать его? Обработанный антикором автомобиль может оказаться на жарком солнце или в сушильной камере при ремонте лакокрасочного покрытия кузова. Пленка не должна размягчаться и стекать с вертикальных внутренних поверхностей дверей, порогов и других полостей. А если это и допускается, то в строго определенных границах – на то и контроль по массе.

Документы, регламентирующие свойства антикоррозионных материалов для защиты скрытых сечений (внутренних полостей) автомобильного кузова

Еще один наглядный пример – стандарт SS18 60 21. Совместимость антикоров от различных производителей, когда препарат наносят то на ПВХ, то на «послепродажный» антикор, то на материал трехлетней давности. Согласитесь: актуальнейшие задачи для антикоррозионных участков сервисов.

А вот стойкость в соляном тумане оценивается по стандарту ASTM B117. К слову, ряд производителей антикоров взяли на вооружение такую формулу: 100 часов испытаний в соляном тумане соответствуют одному году эксплуатации. Практика подтверждает ее справедливость.

Нужны нормативы безопасности

Но вернемся к нашим регламентам. По уму надо было делать так.

Первое. Прописать в нормативных документах о проведении государственного Технического осмотра обязательный контроль скрытых полостей кузова. И прежде всего лонжеронов, порогов, стоек и других силовых элементов. В несущем кузове они играют роль каркаса, скелета. Именно от него зависит, способен кузов что-либо «нести» или пора выносить его самого – в последний путь под шредеры и прессы.

Проконтролировать скрытые полости просто – надо лишь обзавестись диагностическим видеэндоскопом (бороскопом). Подключенный к компьютеру, он дает возможность наблюдать на экране любую внутреннюю поверхность. И оценить степень коррозионного поражения в процентах. И тогда можно решать – опасен данный кузов или нет.

Второе. Кузов необходимо регулярно обрабатывать профессиональными антикоррозионными препаратами.

Что такое профессиональный антикор? Прежде всего, это высокотехнологичный продукт. Кроме основы (например, синтетических восков или битума) в рецептуру препарата входят ингредиенты, определяющие все технологические и функциональные свойства будущих антикоррозионных материалов. И едва ли не самые важные здесь – ингибиторы коррозии.

Основа долголетия и безопасности кузова – регулярная антикоррозионная обработка профессиональными материалами

Производитель настоящих антикоров выпускает не просто материалы – он создает комплексную систему антикоррозионной защиты. В нее входят и оборудование, и оснастка, и диагностические приборы для изучения состояния кузова, и технологические карты, и методика обучения мастеров.

Третье. Гарантию на кузов надо определить четко и ясно. Никаких «сквозных дыр». Обработка при продаже автомобиля, и каждые три-четыре года повторная обработка – вот вам и гарантия. Работать строго по технологической карте данной модели! Тогда ржавчина в кузове не заведется. И автомобиль всю свою жизнь будет иметь безопасный кузов.

Кстати, подтверждение тому – опыт Скандинавских стран, о котором уже говорилось.

Четвертое. Для решения означенных задач необходимо создание профессиональной Ассоциации.

Что сказать на прощание? Занявшись этой темой, мы ее не оставим. Будем добиваться включения оценок безопасности кузова в Технический регламент и в процедуру проведения технического осмотра. А пока идет сбор материалов, статистики, мнений экспертов и прочей необходимой информации. Так что продолжение следует.

Это публичное выступление прошу считать официальным обращением журнала к организациям, уполномоченным заниматься безопасностью транспорта. Спасибо за внимание.

Источник статьи: http://abs-magazine.ru/article/o-bezopasnosti-kuzova-i%C2%A0tehnicheskom-reglamente-