Сервисное обслуживание двигателей Volvo Penta (Швеция)
Дизельные двигатели Volvo Penta предназначены для длительной эксплуатации и применяются в транспортных средствах, стационарных, строительных/промышленных, сельскохозяйственных или пожарных установках. Правильное техническое обслуживание двигателя гарантирует, что система управления двигателя будет работать должным образом и обеспечивать соответствие нормам токсичности и эксплуатационным требованиям. Необходимо соблюдать порядок технического обслуживания с целью поддержания рабочих характеристик и эксплуатационного ресурса, а также распространения на двигатель гарантии завода-изготовителя. Кроме того, рабочие параметры двигателей Volvo Penta требуют применения ряда жидкостей, таких как топливо, охлаждающая жидкость и смазочное масло, для обеспечения длительного срока службы двигателей. Использование жидкостей, не отвечающих техническим условиям завода-изготовителя, может привести к преждевременному износу или отказу двигателя.
На базе двигателей Volvo Penta нашей компанией разработан модельный ряд дизельных электростанций серии ADV, дизельных приводов серии PDV, дизельных насосных установок серии DNUV с насосами типа ВД (Д) и c насосами типа ЦНС. Являясь официальным OEM-партнером Volvo Penta в России, в своём производстве компания ПСМ использует двигатели, произведенные исключительно на заводах в Европе.
Периодичность технического обслуживания
В таблице приводится периодичность технического обслуживания двигателей Volvo Penta, а также соответственно сроки смены масла и периодичность смены фильтрующих элементов масла и топлива.
Серия TAD 5хх и 7xx
Серия TAD 9хх
Серия TAD 13xx
Серия TAD 16xx
Ежедневное обслуживание, перед первым запуском
— Моторное масло, проверка уровня* — Охлаждающая жидкость, проверка уровня — Радиатор, внешний осмотр и чистка
— Индикатор воздушного фильтра, контроль* — Проверка протеканий, двигатель
* При непрерывной эксплуатации проверки следует выполнять каждые 8 часов
— Двигатель и отсек двигателя, общая проверка — Индикатор воздушного фильтра, контроль (замена воздушного фильтра каждые 24 месяца) — Уровень масла, проверка и заливка — Охлаждающая жидкость, проверка уровня
— Двигатель и двигательный отсек, общий осмотр — Уровень масла, проверка и доливка — Охлаждающая жидкость, проверка уровня
— Двигатель и отсек двигателя, общая проверка — Уровень масла, проверка и доливка — Охлаждающая жидкость, проверка уровня
После первых 100-200 часов работы
Каждые 50 часов работы или не реже одного раза в 12 месяцев
После первых 100-200 часов работы
Каждые 50 часов работы или не реже одного раза в 12 месяцев
— Зазор клапана, проверка — Форсунки, подтянуть до 50Нм
— Система EMS 2, проверка с помощью диагностического оборудования — Двигатель, общая проверка — Двигатель, очистка/покраска — Проверка и вентилирование бака, замена — Проверка, воздушный компрессор, замена — Вставки воздушного фильтра, проверка/замена
—
— Система EMS 2, проверка с помощью диагностического оборудования — Двигатель, общий контроль — Вставки воздушного фильтра, проверка/замена — Двигатель, очистка/покраска — Сапун бака, замена Воздушный фильтр воздушного компрессора, замена
Каждые 2000 часов работы или каждые 12 месяцев
Каждые 36 месяцев или каждые 8000 часов работы
Каждые 4000 часов работы или не реже одного раза в 24 месяца
— Устройство натяжения ремня, проверка — Приводные ремни, проверка
— Приводные ремни, замена
Каждые 2400 часов работы
Каждые 48 месяцев или каждые 10000 часов работы
Каждые 8000 часов работы или не реже одного раза в 48 месяцев
Каждые 48 месяцев или каждые 10000 часов работы
— Турбокомпрессор, проверка — Двигатель с оборудованием, общая проверка
— Система охлаждения, проверка/очистка
— Система охлаждения, проверка/очистка
Каждые 3000 часов работы
ДВИГАТЕЛЬ ПОСЛЕ КАПРЕМОНТА: после первых 250 часов работы
—
ДВИГАТЕЛЬ ПОСЛЕ КАПРЕМОНТА: после первых 250 часов работы
— Зазор клапанов, настройка
Каждые 5000 часов или не реже 24 месяцев
Охлаждающая жидкость, замена
Перед началом эксплуатации ВНИМАТЕЛЬНО изучите «Инструкцию по эксплуатации», прикладываемую к каждому двигателю, и соблюдайте все ее требования. Особое внимание уделите следующим рекомендациям:
1. Соблюдайте правила, указанные в разделе «Обкатка». В этот период происходит приработка трущихся поверхностей.
2. Всегда используйте классы топлива и масел, рекомендованные в Руководстве по эксплуатации. Другие классы топлива и масел могут вызвать неисправности, повышенный расход топлива и могут со временем сократить срок службы двигателя.
3. Запрещается пуск двигателя при помощи стартовых аэрозолей. Это может привести к взрыву во впускной трубе и травмам.
4. Запрещается пуск двигателя от постороннего источника электроэнергии с характеристиками (напряжение и сила тока) или суммарной емкостью аккумуляторных батарей, превышающими указанные в инструкции по эксплуатации.
5. После пуска, до включения нагрузки, двигатель необходимо прогреть в начале на холостом ходу, а затем с небольшой нагрузкой до рабочей температуры. Полная нагрузка непрогретого двигателя не допускается.
6. Избегайте длительной работы двигателя на холостом ходу или при низкой нагрузке. Это может привести к повышенному расходу масла и возможно к утечке масла из выпускного трубопровода.
7. Во избежание поломки категорически запрещается включать стартер на работающем или не остановившемся двигателе.
8. Работа двигателя со светящимися лампами сигнализаторов засоренности масляного или воздушного фильтров не допускается.
9. Перед остановом двигатель должен поработать в течение нескольких минут без нагрузки. Это позволит выровнять температуру в двигателе, избежать последующего вскипания и несколько остудить турбокомпрессор
10. При наличии пробуксовки сцепления при полностью отпущенной педали, а также, при наличии «ведения» эксплуатация не допускается.
11. При проведении электросварочных работ запрещается использовать раму ДГ или корпус двигателя в качестве заземления. В случае проведения сварочных работ рядом с мотором – отключать питание и снимать разъем с блока ECU во избежание повреждения последнего.
12. Техническое обслуживание необходимо выполнять согласно раздела «Схема обслуживания».
Источник статьи: http://www.powerunit.ru/services/service_recommendations/engines_volvo_penta/
РУКОВОДСТВО ОПЕРАТОРА. Volvo Penta Руководство по эксплуатации
1 РУКОВОДСТВО ОПЕРАТОРА Volvo Penta Руководство по эксплуатации
2 Представление Данное Руководство оператора содержит инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию следующих промышленных двигателей: TD520GE, TAD530/531/32GE. 4 цилиндровые TAD620VE, TD720GE, TAD720/21/22VE и TAD730/731/32/33GE. 6 цилиндровые Они представляют собой двигатели с прямым впрыском, однорядные, 4 и 6-цилиндровые дизельные с электронным управлением подачей топлива (EDC 4), турбокомпрессором, термостатом системы охлаждения и электронным контролем скорости. Все двигатели TAD также оборудованы охладителями наддувочного воздуха. TAD620VE TD520GE, TAD530GE, TAD531GE, TAD532GE Загружено с :03:25 TD720GE, TAD730/731/732/733GE, TAD720/21/22VE 10
3 Представление EDC 4 (Электронное управление дизелем) EDC 4 (Electronic Diesel Control) представляет собой электронную систему для управления дизельным двигателем с обменом данными через шину CAN (Controller Area Network) или потенциометр. Система включает в себя управление подачей топлива и диагностические функции Загружено с :03:25 Обзор Система включает в себя датчики, блок управления и регулятор оборотов двигателя. Датчики посылают входные сигналы в блок управления, который в свою очередь контролирует блок управления подающего топливного насоса (обеспечивающего впрыск топлива) с помощью привода в регуляторе оборотов двигателя. Входные сигналы Блок управления принимает входные сигналы о рабочем состоянии двигателя из следующих компонентов: 1 датчик частоты вращения, распредвал 2 датчик температуры охлаждающей жидкости 3 датчик давления наддувочного воздуха 4 датчик давления масла 5 датчик температуры топлива 6 датчик уровня охлаждающей жидкости (функция реализована в блоке управления в стандартной комплектации, но в качестве стандартной функции в комплект поставки двигателя датчики не входят) Выходные сигналы Блок управления использует входные сигналы для управления следующими компонентами: 1 регулятор скорости двигателя (с датчиком положения для стойки управления и привода) 2 электрический подогрев воздуха (опция) Информация из датчиков содержит точные данные о текущих условиях эксплуатации и позволяет процессору рассчитывать правильный объем топлива, проверять состояние двигателя и т.д. Функция диагностики Задача функции диагностики — находить и локализовать любые неисправности в системе EDC 4 для защиты двигателя и обеспечения его работы в случае серьёзной неисправности. При обнаружении неисправности функцией диагностики или сигнальными лампами или через сеть CAN выдаётся уведомление. Нажатие на кнопку диагностики предоставит оператору код ошибки для руководства при поиске и устранении неисправностей. Коды неисправности можно также расшифровать через интерфейс шины CAN при помощи инструмента Volvo VODIA (в том числе программного обеспечения Penta EDC 4) на уполномоченных станциях сервиса Volvo Penta. При возникновении серьёзной неисправности двигатель сразу выключается. Коды неисправности могут также выводится через диагностический разъём, интерфейс шины CAN или при помощи инструмента Volvo VODIA (в том числе программного обеспечения Penta EDC 4) на уполномоченных станциях сервиса Volvo Penta. 11
4 Приборы и органы управления Приборы Загружено с :03:25 P Двигатели поставляются без инструментов и элементов управления. Выбор инструментов и элементов управления определяется заказчиком. Ниже приводится описание доступных функций. A. Потенциометр оборотов двигателя (Управление дросселем) B. Интерфейс CAN SAE J 1939 С. Вход VODIA D. Реле уменьшения скорости E. Реле 1500/1800 F. Кнопка диагностики G. Тахометр H. Сигнальная лампа давления масла J. Лампа диагностики K. Сигнальная лампа, температура охлаждающей жидкости L. Предохранитель15A M. Выключатель бортового питания N. Аккумулятор (оранжевая индикация) (24/12 В) 12
5 Включение Сделайте своей привычкой проводить осмотр двигателя и машинного отделения перед запуском двигателя. Это поможет вам быстро обнаружить, случилось ли что-либо ненормальное или вот-вот должно случиться. Проверяйте правильность значений показаний приборов и дисплеев аварийных сигналов после запуска двигателя. ОСТОРОЖНО! Никогда не пользуйтесь спреем и т.п. средствами для запуска. Во впускной трубке может возникнуть взрыв. Опасность травм. Перед запуском Проверьте уровень масла, он должен находиться между метками MIN и MAX. Читайте главу «Техобслуживание, система смазки». Откройте топливные краны Загружено с :03:25 P Проверьте, нет ли протечек масла, топлива или охлаждающей жидкости. Проверьте индикатор падения давления. Читайте главу «Техобслуживание, двигатель, общие сведения». Проверьте уровень охлаждающей жидкости, также проверьте, не засорился охладитель снаружи. Читайте главу «Техобслуживание, система охлаждения». ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ! Не открывайте крышку наливного отверстия, пока двигатель не остыл. Из отверстия может вырваться струя горячей жидкости или пара. Включите ток питания. ВАЖНО! Никогда не выключайте ток выключателем/ выключателями сети питания при работающем двигателе. Это может привести к поломке генератора. Установите рукоятку управления скоростью двигателя на холостой ход и поставьте отключаемую коробку сцепления/передач на нейтраль. 13
6 Включение Процедура запуска Перед запуском рукоятка управления двигателем должна всегда находиться на нейтрали. Система EDC 4 обеспечивает подачу правильного количества топлива даже при холодном запуске. Заведите двигатель. Отрегулируйте период предварительного нагрева в соответствии с температурой двигателя, если двигатель оснащен функцией предварительного нагрева. Запуск в условиях сильного холода Необходимо выполнить некоторые подготовительные мероприятия для облегчения запуска двигателя, а в некоторых случаях, вообще, чтобы сделать запуск возможным. Используйте топливо зимнего класса (от заслуживающего доверия производителя), соответствующее температуре воздуха. Это снижает риск отложений парафина в топливной системе. При крайне низких температурах рекомендуется использование подогревателя топлива. Для обеспечения необходимого смазывания следует использовать синтетическое моторное масло рекомендуемой вязкости для соответствующей температуры. Обратитесь к главе «Техническое обслуживание, смазочная система». Синтетические смазочные материалы можно использовать при более широком диапазоне температур по сравнению с минеральными смазочными материалами. Подогрейте охлаждающую жидкость с помощью отдельно установленного электрического подогревателя двигателя. В крайнем случае может потребоваться подогреватель двигателя с подогревом на дизельном топливе. Посоветуйтесь по этому вопросу с вашим дилером Volvo Penta. Проверьте, чтобы система охлаждения была заполнена смесью гликоля. Обратитесь к главе «Техническое обслуживание, система охлаждения». Аккумуляторные батареи должны быть в хорошем состоянии. Холодная погода уменьшает емкость аккумуляторной батареи. Может потребоваться аккумуляторная батарея с повышенной емкостью. 14
7 Включение Никогда не пользоваться спреем для запуска двигателя ОСТОРОЖНО! Никогда не пользуйтесь спреем и т.п. средствами для запуска. Во впускной трубке может возникнуть взрыв. Опасность травм. P Запуск при помощи вспомогательных батарей ОСТОРОЖНО! Опасность возникновения взрыва. Батареи содержат и испускают взрывоопасный газ, который быстро воспламеняется и вызывает взрыв. Короткое замыкание, открытое пламя или искра могут вызвать мощный взрыв. Обязательна хорошая вентиляция. 1 Проверьте, чтобы вспомогательные аккумуляторные батареи были подключены (последовательно или параллельно) так, чтобы номинальное напряжение соответствовало системному напряжению двигателя. 2 Сначала подсоедините красный (+) соединительный кабель к вспомогательной аккумуляторной батарее, а затем к разряженной аккумуляторной батарее. Затем подсоедините черный соединительный кабель ( ) к вспомогательной аккумуляторной батарее, а затем к месту на некотором расстоянии от разряженной аккумуляторной батареи, например, около главного выключателя на отрицательном кабеле или клеммы отрицательного кабеля на стартере. 3 Запустите двигатель. ОСТОРОЖНО! Не трогайте электрические соединения во время попытки запуска: Опасность образования электрической дуги. Не наклоняйтесь над батареями. 4 Отсоедините соединительные кабели в порядке, обратном описанному при установке. ВАЖНО! Нельзя допускать ослабления соединений обычных кабелей, подключенных к стандартным аккумуляторным батареям. 15
8 Эксплуатация Правильный способ эксплуатации очень важен как для экономии топлива, так и для срока службы двигателя. Всегда давайте двигателю прогреться до нормальной рабочей температуры перед тем, как начать работать на полной мощности. Избегайте резкого открытия дроссельной заслонки и работы на высоких частотах вращения двигателя. Показания приборов Проверяйте все приборы непосредственно после запуска двигателя, а затем регулярно во время эксплуатации. ПРИМЕЧАНИЕ! На непрерывно работающих двигателях уровень смазочного масла должен проверяться не реже, чем каждые 24 часа. См. раздел Уровень масла, проверка и доливание. Аварийные сигналы Индикация неисправностей При поступлении в систему EDC 4 аномальных сигналов из двигателя, лампа диагностики начнёт мигать. Код неисправности, использующийся для руководства в поиске и устранении отказов и иных проблем в системе, можно получить, нажав на кнопку диагностики (код неисправности можно также получить через CAN). Более подробная информация о кодах неисправностей и их поиске содержится в главе «Функция диагностики». Влияние на двигатель Система диагностики воздействует на двигатель следующим образом: 1 Функция диагностики находит незначительную неисправность, которая не повреждает двигатель. Реакция системы: работа двигателя не изменится. Лампа диагностики загорается. 2 Функцией диагностики обнаружена серьёзная неисправность, которая не вызовет непосредственного повреждения двигателя (например, высокая температура охлаждающей жидкости): Реакция системы: Двигатель переводится в аварийный режим (режим защиты). Лампа диагностики загорается. 3 Функция диагностики находит серьезную неисправность, которая делает невозможным управление двигателем. 4 Реакция системы: Лампа диагностики мигает. Двигатель остановлен. 16
9 Эксплуатация Маневрирование Управление скоростью Избегайте резких, предельных открытий дроссельной заслонки. Работа при низкой нагрузке Избегайте длительной работы на холостом ходу или при низкой нагрузке, поскольку это может привести к повышенному расходу масла и, возможно, к утечке масла из выпускного трубопровода, так как масло будет просачиваться через уплотнения турбокомпрессора и вместе с поступающим воздухом проникать во впускной трубопровод при низком давлении турбонаддува. Одним из последствий этого является накопление нагара на клапанах, головках поршней, выхлопных каналах и выхлопной турбине. При низкой нагрузке температура сгорания настолько низкая, что полное сгорание топлива не может быть обеспечено. Это означает, что смазочное масло может быть разбавлено топливом, а в выпускном коллекторе будет протекать масло. Выполнение следующих действий дополнительно к обычному техническому обслуживанию устранит риск неисправностей, вызванных работой при низкой нагрузке. Сведите эксплуатацию при низкой нагрузке до минимума. Если работа двигателя регулярно проверяется без нагрузки раз в неделю, то длительность проверки следует сократить до 5 минут. Дайте поработать двигателю при полной нагрузке в течение около 4 часов раз в год. Это позволяет удалить нагар из двигателя и выхлопной системы за счет прокаливания. 17
10 Остановка В течение продолжительных периодов перерыва в работе как минимум раз в две недели производите прогрев двигателя. Это позволит избежать коррозии в двигателе. Если двигатель не будет использоваться в течение двух и более месяцев, произведите его консервацию: См. главу Консервация стр. 57. Перед остановом Перед остановом дайте двигателю поработать несколько минут без нагрузки. Это позволяет уравнять температуру двигателя, избежать последующего вскипания и в то же время несколько охладить турбокомпрессор. Это обеспечит длительный срок службы двигателя без сбоев. Остановка двигателя Отключите сцепление (если возможно). В зависимости состава инструментов, удерживайте кнопку останова до тех пор, пока двигатель не остановится, или поверните ключ в положение останова. Отпустите ключ после останова двигателя. После остановки P Проверьте двигатель и машинное отделение на предмет возможных протечек. При длительных перерывах в эксплуатации отключите ток питания. Производите техобслуживание в соответствии с планом. 18
11 Остановка Вспомогательное устройство останова ОСТОРОЖНО! Манипуляции с двигателем во время его работы или нахождение поблизости от него являются источником опасности. Остерегайтесь вращающихся деталей и горячих поверхностей. Вспомогательная кнопка останова (AUX STOP) находится справа от блока управления. ПРИМЕЧАНИЕ! Вспомогательный останов не предназначен для использования в качестве стандартного останова. 19
12 Устранение неисправностей Поиск неисправностей Ряд признаков и возможных причин неисправности двигателя описаны в нижеследующей таблице. Обращайтесь к своему дилеру Volvo Penta в любых случаях возникновения проблем, которые Вы не можете решить сами. ВАЖНО! Перед началом работы прочитайте инструкции по техобслуживанию и сервису в главе Информация по безопасности стр. 3. Признаки и возможные причины Мигает индикация кнопки диагностики Читайте главу Устранение неисправностей стр. 22 Двигатель не останавливается 2, 4 Стартёр не вращается 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 24 Стартёр вращается медленно 1, 2 Стартёр вращается нормально, но двигатель не запускается Двигатель запускается, но останавливается снова Двигатель не достигает нормальной скорости вращения при полностью открытой дроссельной заслонке. 8, 9, 10, 11 8, 9, 10, 11, 13 Двигатель работает неровно 10, 11, 27 9, 10, 11, 12, 13, 21, 25, 26 Высокое потребление топлива 12, 13, 15, 25 Чёрный цвет выхлопа 12, 13 Синий или белый цвет выхлопа 14, 15, 22 Слишком низкое давление смазочного масла 16 Слишком высокая температура охлаждающей жидкости Слишком низкая температура охлаждающей жидкости Отсутствующая или плохая зарядка 2, 23 17, 18, 19,
13 Устранение неисправностей 1 Разряженные аккумуляторные батареи 2 Слабый контакт/разрыв электропроводки 3 Выключен главный выключатель тока 4 Неисправный выключатель стартёра 5 Неисправное главное реле 6 Неисправно реле стартёра 7 Неисправен стартёр/соленоид 8 Отсутствие топлива: — закрыты топливные краны пустой топливный бак / подключён неправильный бак 9 Засорился топливный фильтр тонкой очистки / фильтр грубой очистки (по причине загрязнений или выпадения парафина при низких температурах воздуха) 10 Воздух в топливной системе 11 Вода / загрязнения в топливе 12 Неисправны инжекционные насосы 13 Недостаточная подача воздуха в двигатель: засорился воздушный фильтр — утечка воздуха между турбокомпрессором и впускной трубой двигателя — загрязнённая компрессорная часть в турбокомпрессоре — неисправный турбокомпрессор — недостаточная вентиляция машинного отделения 14 Слишком высокая температура охлаждающей жидкости 15 Слишком низкая температура охлаждающей жидкости 16 Слишком низкий уровень смазочного масла 17 Слишком низкий уровень охлаждающей жидкости 18 Воздух в системе охлаждающей жидкости 19 Неисправен циркуляционный насос 20 Неисправен термостат 21 Засорился охладитель наддувочного воздуха 22 Слишком высокий уровень смазочного масла 23 Проскальзывает приводной ремень генератора 24 Попадание воды в двигатель 25 Большое противодавление в выхлопной системе 26 Разрыв кабеля Пот.+ к педали 27 Неправильно настроенный регулятор оборотов/актуатор 21
14 Устранение неисправностей Функция диагностики Функция диагностики проводит мониторинг и контроль нормальной работы системы EDC 4 и отвечает за следующие задачи: Обнаруживать и локализовать неисправности. Извещать об обнаружении неисправностей. Даёт рекомендации по поиску неисправностей. Защита двигателя и обеспечение работы двигателя при серьёзных неисправностях. Сообщение о неисправности Если функция диагностики обнаруживает неисправность в системе EDC 4, уведомление делается либо через шину CAN или диагностическую лампу, которая загорается или начинает мигать. Одновременно с этим информация о неисправности сохранится в памяти блока управления. По устранении неисправности и выключении и последующем включении зажигания код неисправности исчезает. Устранённые (пассивные) и не устраненные (активные) неисправности хранятся в блоке управления, и могут быть получены оттуда в авторизованных мастерских Volvo Penta. Руководство по поиску неисправностей Если нажать (в течение 1-3 секунд) и затем отпустить кнопку диагностики, код неисправности будет мигать посредством диагностической лампы. Все коды неисправностей находятся в списке кодов неисправности, вместе с информацией о причине, следствиях и мерах по устранению неисправностей. См. главу Перечень кодов неисправностей стр. 27. Влияние на двигатель Система диагностики воздействует на двигатель следующим образом: Функция диагностики находит незначительную неисправность, которая не повреждает двигатель. Следствие: На двигатель нет воздействия. Лампа диагностики загорается. 2 Функция диагностики находит серьезную неисправность, которая делает невозможным управление двигателем. Следствие: Лампа диагностики мигает. Двигатель остановлен. 22
15 Устранение неисправностей Работа Во время запуска При включении зажигания, диагностическая лампа и аварийная лампа давления масла и охлаждающей жидкости загораются в течение двух секунд. Это делается для проверки работы ламп. Если диагностическая лампа продолжает мигать и спустя две секунды, это указывает на серьёзную неисправность и двигатель не может быть запущен. Затем могут мигать один или несколько кодов неисправности. Если лампа диагностики постоянно горит, имеется одна или несколько менее серьезных неисправностей. Затем могут мигать один или несколько кодов неисправности. Во время работы Если лампа диагностики начинает мигать во время работы: 1 Снизьте скорость двигателя до холостого хода. 2 Нажмите кнопку диагностики (1-3 секунды). 3 Отпустите диагностическую кнопку и отметьте диагностический код (DTC), который мигает. Читайте главу «Чтение кодов неисправности». 4 Найдите код неисправности в перечне кодов неисправностей и примите необходимые меры. Обратитесь к главе «Коды неисправностей». Если лампа диагностики начинает мигать, двигатель выключится. ВАЖНО! В двигателях VE есть функция в системе, позволяющая снова запустить двигатель на приблизительно 25 секунд. Она позволяет переместить транспортное средство может, например,с железнодорожных переездов. 23
16 Устранение неисправностей Чтение кодов неисправностей Коды неисправностей могут считываться следующим образом: 1 VODIA Tool (включая ПО Penta EDC4). Обратитесь к «Руководству пользователя VODIA» для ознакомления с использованием средства. 2 Лампа диагностики 3 CAN Лампа диагностики Если лампа диагностики горит или мигает, код ошибки можно прочитать, нажав на кнопку диагностики (в течение 1-3 секунд), а затем отпустив ее. Лампа диагностики гаснет, затем начинает мигать код ошибки. Код неисправности состоит из трех групп вспышек, разделенных двухсекундными паузами. Первая и третья серии состоят из коротких импульсов (0,4 с). Вторая серия состоит из длинных импульсов (0,8 с). Код неисправности можно определить путем подсчета числа вспышек в каждой группе. Пример: (2 коротких), пауза (2 длинные) пауза (1 короткий) = Код ошибки Код неисправности сохраняется в памяти и может быть выведен на дисплей до тех пор, пока неисправность не устранена. Информация о неисправности, ее причине и возможных мерах по ее устранению имеется в списке кодов неисправностей. Обратитесь к главе «Коды неисправностей». Действуйте следующим образом: 1 Нажмите кнопку диагностики (1-3 секунды). 2 Если нажать и отпустить кнопку диагностики, будет подсвечен код неисправности. 3 Повторите шаги 1 2. При сохранении нескольких кодов неисправности будет подсвечен новый код неисправности. Повторяйте действия до появления первого кода неисправности. ПРИМЕЧАНИЕ! Когда первый код неисправности появится ещё раз, это значит, что выведены все коды неисправностей. 24
17 Устранение неисправностей Когда все неисправности были устранены: 1 Включите и выключите зажигание. 2 Нажмите кнопку диагностики (1-3 секунды) для проверки оставшихся неисправностей. 3 Если активных неисправностей нет, диагностическая лампа даст две коротких вспышки, в других случаях оставшиеся неустранёнными неисправности будут мигать снова. 25
18 Устранение неисправностей Удаление кодов неисправностей При отключении электропитания от двигателя память функции диагностики сбрасывается. При последующем включении напряжения функция диагностики проверяет наличие неисправностей в системе. При их наличии происходит их повторная регистрация. ПРИМЕЧАНИЕ! Ток должен быть отключён полностью. Если неисправность не была устранена: 1 она отображается в виде кода активной неисправности, активные коды устраняются с помощью VODIA. 2 выводимое на экран сообщение о неисправности необходимо подтверждать каждый раз при включении двигателя. При нажатии кнопки диагностики после устранения неисправности и удаления кода неисправности из списка, появляется код 1.1, No fault (нет ошибок). 26
19 Перечень кодов неисправностей No faults (code 2.0.0) Активные неисправности отсутствуют. Датчик скорости вращения, распредвал (код 2.1.1, PID190) Возможная причина: Неисправный датчик, разъем или провод. Расстояние до шестерни распределительного вала отличается от номинального. Высокочастотный интерфейс. Следствие: Двигатель отключается. Действие: Убедитесь, что датчик частоты вращения двигателя установлен на номинальном расстоянии от распределительного вала. Проверьте провода датчика частоты вращения двигателя на обрывы и короткое замыкание. Проверьте разъем на плохой контакт. Check sensor function. Change the sensor as necessary. Превышение частоты вращения (код 2.1.4, PID190) Возможная причина: Частота вращения двигателя превышает или превышала допустимое значение. Следствие: Впрыск топлива прекращен и горит индикатор кода неисправности до тех пор, пока частота вращения двигателя снова не упадет ниже допустимого предела. Действие: Проверьте шток управления топливными насосами высокого давления. Проверьте привод и при необходимости замените его. Проверьте провода привода на обрывы и короткое замыкание. Проверьте количество зубьев на шестерне распределительного вала. Если двигатель относится к серии VE, возможно, необходимо проверить функцию аварийного режима. Датчик положения педали акселератора (Код 2.2.1, PID 91) Возможная причина: Неисправный датчик, разъем или провод. Следствие: Двигатель переходит в режим неровной работы. Действие: Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. 27
20 Перечень кодов неисправностей Датчик давления наддува (код 2.2.2, PID 102) Возможная причина: Неисправный датчик, разъем или провод. Следствие: Сформирован код неисправности. Действие: Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. Датчик давления масла (код 2.2.4, PID 100) Возможная причина: Неисправный датчик, разъем или провод. Следствие: Сформирован код неисправности. Действие: Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. Датчик температуры охлаждающей жидкости (код 2.2.5, PID 110) Возможная причина: Неисправный датчик, разъем или провод. Следствие: Сформирован код неисправности. Действие: Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. Датчик температуры топлива (код 2.2.7, PID 174) Возможная причина: Неисправный датчик, разъем или провод. Следствие: Сформирован код неисправности. Действие: Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. 28
21 Перечень кодов неисправностей Аварийный останов, давление масла (код 2.3.1, PID 100) Возможная причина: Низкое давление моторного масла. (Давление моторного масла зависит от скорости вращения двигателя.) Следствие: Произведена аварийная остановка двигателя. Действие: Проверьте уровень масла и масляный насос. Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. Проверьте предельное значение, заданное для функции выключения двигателя при выходе давления масла за пределы номинального диапазона. Аварийный останов, давление масла (код 2.3.1, PID 100) Возможная причина: Слишком низкое давление масла. (Давление моторного масла зависит от скорости вращения двигателя.) Следствие: Сформирован код неисправности.. Код неисправности переходит в неактивное состояние, когда давление масла поднимается выше установленного значения. Действие: Проверьте уровень масла и масляный насос. Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. Проверьте предельное значение предупреждения о выходе давления масла за пределы номинального диапазона. Предупреждение, температура охлаждающей жидкости (Код 2.3.2, PID 110) Возможная причина: Слишком высокая температура охлаждающей жидкости. Следствие: Сформирован код неисправности. Код неисправности переходит в неактивное состояние, когда температура охлаждающей жидкости падает ниже предельного значения. Действие: Проверьте уровень охладителя. Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. Предупреждение, уровень охлаждающей жидкости (Код 2.3.5, PID 111) Возможная причина: Низкий уровень охлаждающей жидкости. Следствие: Сформирован код неисправности. Действие: Проверьте уровень охладителя. Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. ПРИМЕЧАНИЕ! Двигатель поставляется без датчика уровня охлаждающей жидкости. 29
22 Перечень кодов неисправностей Превышение частоты вращения в аварийном режиме (код 2.3.6, PID 190) Возможная причина: Двигатель переходит в режим неровной работы. Частота вращения двигателя превышает или превышала допустимое значение. Следствие: GE: Двигатель выключен. Сформирован код неисправности. VE: Впрыск топлива прекращен при возврате штока управления в исходное положение и горит индикатор кода неисправности до тех пор, пока частота вращения двигателя снова не упадет ниже допу- стимого предела. Действие: Проверьте шток управления топливными насосами высокого давления. Проверка / замена привода Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Проверьте количество зубьев на шестерне распределительного вала. Если двигатель относится к серии VE, возможно, необходимо проверить функцию аварийного режима. Предупреждение, температура топлива (Код 2.3.7, PID 174) Возможная причина: Слишком высокая температура топлива. Следствие: Сформирован код неисправности. Код неисправности переходит в неактивное состояние, когда температура топлива падает ниже предельного значения. Действие: Проверить уровень топлива. Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. Аварийный останов, температура охлаждающей жидкости (код 2.3.2, PID 110) Возможная причина: Слишком высокая температура охлаждающей жидкости. Следствие: Произведена аварийная остановка двигателя. Действие: Проверьте уровень охладителя. Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Check sensor function. Change the sensor as necessary. Проверьте предельное значение, заданное для функции выключения двигателя при повышенной температуре охлаждающей жидкости. 30
23 Перечень кодов неисправностей Аварийный останов, уровень охлаждающей жидкости (Код 2.3.5, PID 111) Возможная причина: Низкий уровень охлаждающей жидкости. Реакция системы: Произведена аварийная остановка двигателя. Не запускайте двигатель, пока уровень охлаждающей жидкости не будет доведен до требуемого значения. Способ устранения: 1 Проверьте уровень охладителя. 2 Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. 3 Check sensor function. Change the sensor as necessary. ПРИМЕЧАНИЕ! Двигатель поставляется без датчика уровня охлаждающей жидкости. Датчик положения тяги управления (код 2.5.1, SID 24) Возможная причина: Привод не подключен. Установленный в приводе датчик положения штока управления выдает ошибочное значение. Следствие: Произведена аварийная остановка двигателя. Привод неуправляем. Действие: Проверка / замена привода Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Датчик положения тяги управления (код 2.5.1, SID 24) Возможная причина: Привод не подключен. Установленный в приводе датчик положения штока управления выдает ошибочное значение. Следствие: Произведена аварийная остановка двигателя. Привод неуправляем. Действие: Проверка / замена привода Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. 31
24 Перечень кодов неисправностей Датчик положения тяги управления, разница (код 2.5.1, SID 23) Возможная причина: Топливный насос высокого давления или привод заклинен или не подключен. Отклонение текущего положения штока управления от номинального превышает 10 %. Следствие: Сформирован код неисправности.. Код неисправности выходит из активного состояния, когда разница между текущим и номинальным положениями штока управления становится меньше 10 %. Действие: Проверьте шток управления топливными насосами высокого давления. Проверьте привод, шток управления и топливные насосы высокого давления. При необходимости замените. Проверьте провода датчика на обрывы и короткое замыкание. Injection pump, auto calibration (Code , SID 23) Возможная причина: Автоматическая компенсация положения привода невозможна. Неверная калибровка. Следствие: Произведена аварийная остановка двигателя.. Не запускайте двигатель, пока неисправность не устранена. Регулятор не может быть активирован. Действие: Проверьте привод. При необходимости замените. Проверьте провода привода. Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. Communication fault, CAN bus (Code 2.7.1, SID 231) Возможная причина: Контроллер шины CAN неисправен. Следствие: Действие: Проверить проводку. Проверьте блок управления. Parameter programming (Code 2.8.1, SID 252) Возможная причина: Сбой памяти. Следствие: Произведена аварийная остановка двигателя. Не запускайте двигатель, пока неисправность не устранена. Действие: Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. 32
25 Перечень кодов неисправностей Проверка программы циклов (код 2.8.1, SID 240) Возможная причина: Сбой памяти. Следствие: Произведена аварийная остановка двигателя.. Не запускайте двигатель, пока неисправность не устранена. Действие: Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. Блок управления, напряжение (код 2.9.1, PID 158) Возможная причина: Напряжение, подаваемое на привод, превышает установленное предельное значение. Следствие: EСформирован код неисправности.. Код неисправности переходит в неактивное состояние, когда напряжение возвращается в пределы допустимого диапазона. Действие: Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. Опорное напряжение 1 (код 2.8.2, PID 158) Возможная причина: Опорное напряжение, используемое приводом, превышает установленное предельное значение. Следствие: Сформирован код неисправности.. Код неисправности переходит в неактивное состояние, когда напряжение возвращается в пределы допустимого диапазона (5 В). Действие: Проверка источника питания. Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. Опорное напряжение 2 (код 2.8.2, PID 158) Возможная причина: Опорное напряжение, используемое приводом, превышает установленное предельное значение. Реакция системы: A Следствие: Сформирован код неисправности. Код неисправности переходит в неактивное состояние, когда напряжение возвращается в пределы допустимого диапазона (5 В). Действие: Проверка напряжения питания. Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. Опорное напряжение 3 (код 2.8.2, PID 158) Возможная причина: Опорное напряжение, используемое приводом, превышает установленное предельное значение. Следствие: Сформирован код неисправности. Код неисправности переходит в неактивное состояние, когда напряжение возвращается в пределы допустимого диапазона (5 В). Действие: Проверка напряжения питания. Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. 33
26 Перечень кодов неисправностей Атмосферное давление (код 2.9.2, PID 48) Возможная причина: Давление воздуха вышло за пределы допустимого диапазона. Следствие: Сформирован код неисправности. Код неисправности переходит в неактивное состояние, когда давление воздуха возвращается в пределы допустимого диапазона. Активирована функция текущего контроля давления воздуха. Действие: Проверьте заданные значения параметров. Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. Ошибка параметра (код , SID 253) Возможная причина: Данные отсутствуют или содержат ошибку (нарушение возникает только в процессе ввода или сброса значений параметров). Следствие: Двигатель может не запускаться. Действие: Проверьте заданные значения параметров. Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. Переполнение стека (код SID 240) Возможная причина: Внутренняя ошибка при вычислениях. Следствие: Произведена аварийная остановка двигателя. Не запускайте двигатель, пока неисправность не устранена. Действие: Выключите и снова включите зажигание. Проверьте, сохранился ли код неисправности. 34
27 Расписание обслуживания Ваш двигатель Volvo Penta и его оборудование спроектированы высоконадежными и предназначены для длительной эксплуатации. Двигатель спроектирован так, чтобы обеспечивать минимальное воздействие на окружающую среду. Своевременное проведение профилактического технического обслуживания в соответствии с графиком и использование запасных частей производства компании Volvo Penta позволяет сохранить эти качества и избежать возникновения неисправностей. ВНИМАНИЕ! Перед тем, как приступить к работе, прочтите главу по техобслуживанию и ремонту. В ней содержатся инструкции по технике безопасности при выполнении техобслуживания и текущего ремонта. Если одновременно указаны время эксплуатации и календарное время, выполняйте работу по техническому обслуживанию в интервал времени, который наступает первым. Планового обслуживания FSI = Первый сервисный осмотр C = Очистка S1, S2, S3 = Особый период обслуживания R = Замена A — F = виды обслуживания (плановое ТО) A = Регулировка L = Смазать I = Проверка (включает в себя при необходимости также регулировку, очистку, смазку и замену) FSI = Первый сервисный осмотр После первых часов (1) Осмотр при помощи VODIA (диагностическое устройство) (2) Уровень охлаждающей жидкости и смесь антифриза Приводной ремень, натяжитель ремня и натяжное колесо Воздушный фильтр Топливный фильтр грубой очистки, слив воды / грязи Запустите и прогрейте двигатель Двигатель и трансмиссия, ненормальные шумы Двигатель и трансмиссия, протечка масла / топлива / воды 1) Или в течение 180 дней с даты поставки, или в конце первого сезона, в зависимости от того, что наступит раньше. 2) Вывод имеющихся кодов неисправности и LVD S1 Каждые часов работы/по меньшей мере каждый 12-й месяц (1) Фильтры моторного масла и масла/неполнопоточный фильтр 1) Интервалы между заменами масла различны и зависят от типа двигателя, сорта масла и содержания серы в топливе.заменяйте фильтры при каждой замене масла. I I I I C I I R S2 Анализ масла Читайте информацию продавца SB S3 После 500 первых часов эксплаутации Зазор клапанов I I 35
28 Расписание обслуживания A Каждые 500 часов / Осмотр при помощи VODIA (диагностическое устройство) (1) I Уровень охлаждающей жидкости и смесь антифриза I Приводной ремень, натяжитель ремня и натяжное колесо I Аккумуляторные батареи, проверка уровня электролита I Воздушный фильтр I Топливный фильтр грубой очистки, слив воды / грязи C Запустите и прогрейте двигатель Двигатель и трансмиссия, ненормальные шумы I Двигатель и трансмиссия, протечка масла / топлива / воды I 1) Вывод имеющихся кодов неисправности и LVD B Каждые 1000 часов / Топливный фильтр предварительной очистки, вставка фильтра R Топливный фильтр тонкой очистки R Воздушный фильтр R Двигатель и трансмиссия, проверьте шланги и кабельные фиксаторы I Двигатель и трансмиссия, очистка / покраска I Не менее 1 раза (в месяц) Не менее 1 раза (в месяц) C Каждые 1500 часов работы / Зазор клапанов I Не менее 1 раза (в месяц) D E Каждые 2000 часов / Не менее 1 раза (в месяц) Приводные ремни R Воздушный фильтр, сапун бака R Воздушный фильтр, компрессор (Относится не ко всем моделям.) R Фильтр AdBlue (Относится не ко всем моделям.) R Турбокомпрессор, проверка / очистка при необходимости I Каждые 8000 часов / Не менее 1 раза (в месяц) Охлаждающая жидкость VCS (жёлтая) (1) R 1) Не смешивайте различные типы охлаждающей жидкости друг с другом. 36
29 Обслуживание В этой главе описываются наиболее часто использующиеся процедуры техобслуживания, по вопросу интервалов техобслуживания читайте раздел Планового обслуживания. ПРИМЕЧАНИЕ! Пункты из списка операций по техобслуживанию, не описанные здесь, должны выполняться в уполномоченном сервисном центре Volvo Penta. ВНИМАНИЕ! Перед тем, как приступить к работе, прочтите главу по техобслуживанию и ремонту. В ней содержатся инструкции по технике безопасности при выполнении техобслуживания и текущего ремонта. ОСТОРОЖНО! Если не предписано иначе, работы по содержанию и техобслуживанию следует выполнять при выключенном двигателе. Перед тем, как снять машинный люк/кожух двигателя, остановите двигатель. Обеспечьте защиту от непреднамеренного запуска двигателя, вынув ключ зажигания и сняв напряжение с сети с помощью главного выключателя. Прежде, чем начать работу, прочтите правила безопасности при техобслуживании и ремонте в главе Информация по безопасности стр
30 Обслуживание Расположение узлов 1 Датчик скорости двигателя, распредвал: 2 Регулятор скорости двигателя / привод 3 Датчик температуры охлаждающей жидкости 4 Датчик давления наддува, 3-контактный * 5 Датчик давления наддува, 4-контактный * 6 Соединение с блоком управления 7 Датчик температуры топлива 8 Датчик давления масла * Используется только один тип датчика 38
31 Обслуживание Двигатель, общие сведения Воздушный фильтр, проверка / замена Замените фильтр, когда после останова двигателя индикатор останется на красном поле. После замены фильтра сбросьте индикатор нажатием на кнопку. ПРИМЕЧАНИЕ! Не трогайте фильтр, пока индикатор не окажется в красном поле. Удалите и утилизируйте старый фильтр. Старый фильтр не подлежит очистке или вторичному использованию ВАЖНО! При непрерывной эксплуатации проверяйте состояние фильтра через каждые 8 часов. В экстремально загрязнённых средах, например, в шахтах или каменоломнях, требуется использование специальных фильтров (не продаются компанией Volvo Penta). Зарядный воздухопровод, проверка на утечку Проверьте состояние наддувочных воздухопроводов, шланговых соединений и состояние зажимов на наличие трещин и других повреждений. При необходимости замените. Приводные ремни, проверка и регулировка Проверки и любые изменения должны проводиться после операций, когда ремни горячие. Прежде чем затягивать ремни генератора ослабьте болты (A). При нажатии на приводной ремень между шкивами ремень должен прогибаться на приблизительно 10 мм. Изношенные ремни, работающие парами, следует менять одновременно. Натяжители ремней на двигателях TAD620VE автоматические и не требуют регулировки. TD520GE, TAD530/531/532GE, TD720GE, TAD720/721TAD722VE и TAD730/731/732/733GE имеют механические натяжители ремней. Проверьте состояние ремня. Проверьте состояние приводных ремней. При необходимости — замените. 39
32 Обслуживание Смазочная система Интервал замены масла может изменяться и зависит от сорта смазочного масла и содержания серы в топливе. Обратитесь к разделу «Технические характеристики. Система смазки». Интервал замены масла ни в коем случае не должен превышать 12 месяцев. P Если вы предпочитаете более длительные интервалы по сравнению с интервалами, приведенными в разделе «Технические характеристики», состояние масла должно проверяться изготовителем масла путем его регулярного тестирования. Уровень масла, проверка и доливание Убедитесь, что уровень масла находится между метками MAX и MIN. ВАЖНО! При непрерывной эксплуатации проверяйте уровень масла через каждые 8 часов. При проверке выключенных двигателей измерение производится на стороне масломерного щупа с надписью STOP (самое раннее через три минуты после останова двигателя). Проверку уровня масла можно производить также и во время работы двигателя, тогда считывание значений должно производиться на стороне масломерного щупа с надписью OPERATE. ОСТОРОЖНО! Манипуляции с двигателем во время его работы или нахождение поблизости от него являются источником опасности. Остерегайтесь вращающихся деталей и горячих поверхностей. 40
33 Обслуживание Масляный фильтр, замена Всегда меняйте масло через рекомендованные интервалы и обязательно меняйте масляный фильтр при замене масла. Не следует удалять нижнюю пробку сливного отверстия на стационарных двигателях. Воспользуйтесь дренажным маслонасосом для откачки масла. 1 Тщательно очистите держатель масляного фильтра, чтобы избежать попадания грязи при установке новых фильтров. 2 Прогрейте двигатель. ОСТОРОЖНО! Контакт с горячим маслом и горячими поверхностями может вызывать ожоги. 3 Открутите пробку сливного отверстия. Слейте масло. 4 Установите дренажную пробку, используя новую прокладку. 5 Удалите фильтр (1). Убедитесь, что прокладки не остались на своих местах на двигателе. 6 Заполните новые фильтры моторным маслом и нанесите моторное масло на прокладки с помощью кисти. Вручную накрутите фильтры так, чтобы прокладки лишь коснулись контактной поверхности. Затем затяните фильтр ещё на пол-оборота. Не более. 7 Залейте масло до нужного уровня. Не заливайте масло выше уровня MAX. 8 Запустите двигатель и дайте ему поработать на холостых оборотах. Убедитесь, что давление масла соответствует норме. 9 Остановите двигатель. Проверьте, нет ли утечки масла вокруг фильтров. Если необходимо, долейте масло. Соберите все старое масло и масляные фильтры и сдайте их на станцию переработки для утилизации. 41
34 Обслуживание Моторное масло, замена Неукоснительно соблюдайте рекомендованные интервалы замены масла, всегда меняйте масляный фильтр одновременно с заменой масла. Не вынимайте пробку в основании стационарных двигателей. Для откачки масла пользуйтесь маслоотсасывающим насосом. ОСТОРОЖНО! Контакт с горячим маслом и горячими поверхностями может вызывать ожоги. 1 Запустите и прогрейте двигатель. 2 Выньте пробку в основании. Слейте масло. ПРИМЕЧАНИЕ! Сдавайте слитую охлаждающую жидкость на станцию утилизации химических отходов. 3 Установите в крышку основания новую прокладку. 4 Замените масляный фильтр в соответствии с инструкциями, см. Масляный фильтр, замена стр Залейте масло до рекомендованного уровня. P ПРИМЕЧАНИЕ! Не наливайте выше отметки MAX. 6 Запустите двигатель и дайте ему поработать на холостом ходу. Убедитесь, что давление масло нормальное. 7 Остановите двигатель. Убедитесь, что вокруг фильтра нет протечек масла. Долейте масло при необходимости. 42
35 Обслуживание Топливная система Используйте только марки топлива, рекомендуемые в спецификациях топлива. Всегда соблюдайте максимальную чистоту во время заправки и работы на топливной системе. Все работы, связанные с системой впрыска двигателя, должны выполняться в авторизованном сервисном центре. Если пломба на топливном насосе будет сорвана лицом, не имеющим на то право, все гарантии аннулируются. ОСТОРОЖНО! Опасность возникновения пожара. Приступая к работе с топливной системой, убедитесь, что двигатель остыл. Попадание топлива на горячую поверхность или на электрокомпонент может стать причиной пожара. Храните пропитанную топливом ветошь в безопасном (защищённом от огня и т.п.) месте. Храните промасленную ветошь в безопасном месте, чтобы она не стала причиной пожара. P ОСТОРОЖНО! Опасность возникновения пожара. Приступая к работе с топливной системой, убедитесь, что двигатель остыл. Попадание топлива на горячую поверхность или на электрокомпонент может стать причиной пожара. Храните пропитанную топливом ветошь в безопасном (защищённом от огня и т.п.) месте. Важно! Используйте только марки топлива, рекомендуемые в спецификации на топливо; см. раздел Технические данные, топливная система. Всегда соблюдайте максимальную чистоту во время работы на топливной системе. P Важно! Все работы, связанные с системой впрыска двигателя, должны выполняться в авторизованном сервисном центре. 43
36 Обслуживание Топливный фильтр грубой очистки 1 Фильтр предварительной очистки топлива является дополнительным оборудованием. Поставьте под фильтр сборную ёмкость. Слейте воду и загрязнения через кран / пробку в нижней части фильтра. ПРИМЕЧАНИЕ! Фильтр предварительной очистки топлива устанавливается стандартно на моделях ВНИМАНИЕ! Открывайте пробку с осторожностью. Из отверстия в любом направлении может ударить струя горячего топлива. P Фильтр предварительной очистки топлива. Замена вкладыша фильтра 1 Закройте топливный кран у бака. Поставьте под фильтр сборную ёмкость. 2 Удалите крышку, открутив винт (1). Замените вкладыш и установите крышку на место. Откройте топливный кран. Провентилируйте топливную систему. ПРИМЕЧАНИЕ! Сдайте старый фильтр в соответствующее место уничтожения отходов. 3 Запустите двигатель и убедитесь в отсутствии протечек. 44
37 Обслуживание Очистка фильтра предварительной очистки топлива: (Модели ) Закройте топливный кран. Поставьте под фильтр сборную ёмкость. Удалите сливную пробку (4) и слейте топливо. Открутите зажимной винт 1, выньте оболочку (5) с вкладышем фильтра (3). Очистите уплотнительную поверхность держателя фильтра (7) и вкладыш фильтра (5) от грязи. Установите новое уплотнительное кольцо (6) и вкладыш фильтра (3) (при необходимости замените). Выдавите вкладыш на расстояние примерно 3 см над кромкой вкладыша по направляющей в вкладыше (5). Прижмите оболочку фильтра (5) с вкладышем фильтра (3) и уплотнительным кольцом (6) к держателю фильтра (7) и закрепите с помощью зажимного винта (1) (момент силы при затяжке 25 Нм). ПРИМЕЧАНИЕ! Внимание: должно быть возможно продавить верхнее уплотнение (2) на вкладыше фильтра (3) через держатель направляющей на консоли фильтра (7). Затяните сливную пробку (4). Откройте топливный кран. Запустив двигатель, убедитесь в отсутствии протечек. Байт Замените вкладыш фильтра (3), если он дефектный. 45
38 Обслуживание 1 Топливная система, вентиляция 1 Откройте ручной насос (1), нажав и поворачивая рукоятку против часовой стрелки. 2 Удалите воздух из топливной системы, сделав не менее 250 движений рукояткой насоса. Качайте быстро, поддерживая давление в насосе. ПРИМЕЧАНИЕ! Удаление воздуха не закончено если при движении рукояткой насоса ощущается сопротивление. 3 Закройте ручной насос (1), нажав и поворачивая рукоятку по часовой стрелке. 4 Запустите двигатель и, перед тем, как увеличивать обороты, дайте ему поработать на холостом не менее 5 минут. P
39 Обслуживание Система охлаждения Внутренняя система охлаждения двигателя обеспечивает правильную рабочую температуру двигателя. Это замкнутая система должна быть всегда заполнена смесью концентрата охлаждающей жидкости и воды, обеспечивающей защиту от внутренней коррозии, кавитации и морозных повреждений. P coolant vcs ready mixed Охлаждающая жидкость соответствующего состава должна использоваться круглый год. Это правило действует даже при отсутствии опасности замораживания, с целью создания полной защиты от коррозии. Использование только антикоррозионных средств в двигателях Volvo Penta запрещается. Запрещается использовать воду в качестве замены охлаждающей жидкости. Присадки для защиты от коррозии со временем теряют свои свойства, поэтому охлаждающая жидкость подлежит регулярной замене, читайте Расписание обслуживания. Всякий раз при смене охлаждающей жидкости промывайте систему охлаждения, читайте раздел Система охлаждения, очистка стр. 51. Жидкости Volvo Penta разработаны специально для оптимальной работы в двигателях Volvo Penta и представляют высокую степень защиты от коррозии, кавитации и морозных повреждений. Только охлаждающая жидкость этого качества пригодна и одобрена компанией Volvo Penta. ВАЖНО! Двигатели Volvo Penta поставляются либо с охлаждающей жидкостью «Volvo Penta Coolant» (зелёного цвета), либо с охлаждающей жидкостью «Volvo Penta Coolant VCS» (жёлтого цвета), обе поставляются как в виде концентрата, так и в готовом, «Ready Mixed» виде. Мы рекомендуем использовать ту охлаждающую жидкость, с которой двигатель поставляется заказчику. Требования по гарантийным обязательствам на двигатель и периферийное оборудование могут быть отклонены, если использовалась охлаждающая жидкость не соответствующей марки и состава, или не были соблюдены указания по её смешиванию. Двигатели с жёлтой охлаждающей жидкостью «Volvo Penta Coolant VCS» должны иметь на расширительном бачке текст «VOLVO COOLANT VCS». Никогда не смешивайте эти два вида охлаждающей жидкости Volvo Penta, так как это снижает антикоррозийные свойства. Не используйте фильтр для охлаждающей жидкости совместно с охлаждающей жидкостью «Volvo Penta Coolant VCS». 47
40 Обслуживание Ready Mixed (Готовая смесь) Готовая охлаждающая жидкость защищает двигатель от коррозионных, кавитационных повреждений, и морозных повреждений при температурах до -28 C (-18 F) для Volvo Penta Coolant (зелёная). -24 C (-11 F) для Volvo Penta Coolant VCS (жёлтая). Охлаждающая жидкость. Смешивание ОСТОРОЖНО! Охладители являются опасными и вредными для окружающей среды веществами. Не для употребления внутрь. Охладитель горюч. ВАЖНО! Никогда не разгоняйте двигатель, пока он не прогрелся. Концентрированная охлаждающая жидкость подлежит смешиванию с чистой водой (дистиллированной или деионизированной водой) в соответствии со спецификацией, читайте Качество воды стр. 67. Смешивание: 40 % концентрированной охлаждающей жидкости и 60 % воды Эта смесь защищает двигатель от внутренней коррозии, кавитации и морозных повреждений при температурах до -28 C (-18 F) для Volvo Penta Coolant (зелёная). -24 C (-11 F) для Volvo Penta Coolant VCS (жёлтая). При концентрации гликоля 60 % точка замерзания опускается до -54 C (-65 F) для Volvo Penta Coolant (зелёная). -46 C (-51 F) для Volvo Penta Coolant VCS (жёлтая). Никогда не увеличивайте содержание концентрата в охлаждающей жидкости более 60 %. Более высокая концентрация охлаждающей жидкости в растворе снижает эффект охлаждения, повышает риск перегрева и снижает защиту от замерзания. Чрезвычайно важно соблюдать правильную концентрацию охлаждающей жидкости в системе. Перед заливкой в систему приготовьте необходимое количество охлаждающей жидкости в отдельной чистой ёмкости. Тщательно перемешайте жидкости друг с другом. 48
41 Обслуживание Уровень охлаждающей жидкости, проверка и долив ОСТОРОЖНО! Не открывайте крышку наливной горловины охладителя пока двигатель ещё горячий; делайте это только в крайней необходимости, так как это может вызвать серьёзную травму. Из отверстия может вырваться струя пара или горячая жидкость. Проверяйте уровень охлаждающей жидкости ежедневно, перед запуском двигателя. Если необходимо, долейте охлаждающей жидкости. Уровень жидкости должен быть на 50 мм ниже уровня пробки наливной горловины, или, если установлен отдельный расширительный бачок, между отметками MIN и MAX. ВАЖНО! При доливании используйте ту же охлаждающую жидкость, что и та, что уже имеется в системе. Заполнение полностью опорожненной системы Проверьте, все ли дренажные отверстия закрыты. ПРИМЕЧАНИЕ! Расположение ниппелей для дренажа и удаления воздуха показано на следующей странице. Доливайте только при неработающем двигателе. Заливайте жидкость медленно, позволяя воздуху выходить наружу через ниппели и наливной патрубок. Если к системе охлаждения двигателя подключен обогревательный блок, клапан управления подогревом должен быть открыт, а из установки во время заполнения должен удаляться воздух. ВАЖНО! Залейте охлаждающую жидкость до нужного уровня. Не запускайте двигатель до тех пор, пока система не будет полностью провентилирована и заполнена. Запустите двигатель и прогревайте его в течение примерно 20 минут, пока полностью не откроются термостаты. Через некоторое время после запуска откройте любые воздухоотводные ниппели, чтобы вышел оставшийся воздух. Проверьте уровень охладителя и долейте при необходимости. 49
42 Обслуживание Воздушные / сливные краны, размещение 1 P Дренажные пробки (Р) — внизу радиатора — рядом с цилиндром 3 и цилиндром 5 (4 и 6- цилиндровые двигатели) — внизу насоса охлаждающей жидкости (не относится к ) — внизу маслоохладителя Воздухоотводный ниппель (1): — на насосе для охлаждающей жидкости P P P Внешняя очистка охладителя наддувочного воздуха Для доступа к охладителю снимите имеющуюся защиту. Промойте его водой и мягким моющим средством. Пользуйтесь мягкой щёткой. Соблюдайте осторожность при контакте с пластинами охлаждения — не повредите их. Установите снятые детали на место. ВАЖНО! Не пользуйтесь мойкой высокого давления. 50
43 Обслуживание Система охлаждения, очистка Способность охлаждения уменьшается из-за отложений в радиаторе и каналах охлаждения. При замене охлаждающей жидкости систему охлаждения следует промывать. Важно! Очистку не следует проводить, если есть малейший риск замерзания системы охлаждения, поскольку моющий раствор не обладает незамерзающими свойствами. Важно! Чрезвычайно важно залить в систему необходимый объем охлаждающей жидкости правильной концентрации. Перед добавлением в систему смешайте жидкость в отдельной чистой емкости. Убедитесь в том, что жидкости перемешались. 1 Слейте систему охлаждения. См. раздел Cлив охлаждающей жидкости. 2 Вставьте шланг в наливную горловину расширительного бачка и промывайте систему чистой водой (требования компании Volvo Penta к качеству воды см. в разделе Технические характеристики стр. 66), пока вытекающая вода не станет совершенно чистой. 3 В случае, если после продолжительной промывки системы водой все равно остается загрязнение, очистку следует проводить охлаждающей жидкостью. В противном случае, переходите к выполнению пункта 8. 4 Залейте систему охлаждения 15-20% смесью концентрированной охлаждающей жидкости. Рекомендуется использовать только концентрированную охлаждающую жидкость Volvo Penta, смешанную с чистой водой. 5 Через 1-2 дня использования слейте охлаждающую жидкость. Для увеличения скорости слива снимите крышку фильтра и, если необходимо, нижний шланг радиатора. Во избежание оседания взвешенных частиц в системе охлаждения не работающего долгое время двигателя, опорожнение системы следует производить незамедлительно, не позднее чем через 10 минут после остановки двигателя. 6 Чтобы предотвратить оседание грязи на внутренних поверхностях системы, немедленно и тщательно промойте ее чистой горячей водой. Промывайте до тех пор, пока вытекающая вода не станет совершенно чистой. Убедитесь в том, что во время опорожнения системы все регуляторы обогрева находятся в положении, соответствующем полному обогреву. 51
44 Обслуживание 7 Если после продолжительной промывки загрязнение системы устранить не удается, можно выполнить очистку с использованием жидкости Volvo Penta для очистки радиаторов, после чего промыть систему нейтрализатором Volvo Penta. Внимательно следуйте инструкциям на упаковке. В противном случае, переходите к выполнению пункта 8. 8 Как только система будет очищена от загрязняющих примесей, закройте сливную задвижку и заглушки. 9 Залить новую охлаждающую жидкость, рекомендованную компанией Volvo Penta. См. разделы Обслуживание стр. 47 (информация о пропорциях смеси) и Уровень охлаждающей жидкости, проверка и долив стр
45 Обслуживание Электрическая система Двигатель оснащен двухполюсной электрической системой и генератором. Системное напряжение 12 В или 24 В. ОСТОРОЖНО! Перед тем, как приступить к работе над двигателем, обязательно выключите его и прервите цепь главными выключателями. Выключатель бортового питания ВАЖНО! Не прерывайте контур главными выключателями, пока двигатель работает, это может привести к повреждению генератора и электроники. Никогда не следует отключать питание главными выключателями до остановки двигателя. Если при работающем двигателе цепь между генератором и аккумулятором отключена, то генератор и электроника могут быть повреждены. По той же причине цепь зарядки никогда не следует включать во время работы двигателя. Электрические соединения Проверьте, чтобы все электрические соединения были сухими, не имели окисления, и были надежно закреплены. Universal oil P
46 Обслуживание Обслуживание аккумуляторных батарей ОСТОРОЖНО! Опасность пожара и взрыва. Не допускайте открытого пламени или электрических искр рядом с батареей или батареями. P ОСТОРОЖНО! Неукоснительно соблюдайте полюсность аккумуляторных батарей. Опасность образования электрической дуги и взрыва. ОСТОРОЖНО! Электролит батарей содержит чрезвычайно едкую серную кислоту. Во время зарядки или обращения с батареями пользуйтесь защитой кожи и одежды. Обязательно используйте защитные очки и перчатки. При попадании электролита на незащищённые участки тела немедленно смойте его большим количеством воды с мылом. При попадании электролита в глаза немедленно промойте глаза большим количеством воды и срочно обратитесь к врачу. + — Присоединение и отсоединение батареи Соединение 1 Подсоедините кабель + (красный) к полюсу + аккумуляторной батареи. 2 Подсоедините кабель (черный) к полюсу аккумуляторной батареи. P P Отсоединение 1 Отсоедините кабель (черный). 2 Отсоедините кабель + (красный). Очистка Аккумуляторы должны содержаться чистыми и сухими. Загрязнения и окисление на аккумуляторах и клеммах полюсов аккумулятора могут вызвать паразитные токи, падение напряжения и разрядку, особенно при влажной погоде. Очистите окисление с клемм полюсов и выводов аккумулятора с помощью латунной щетки. Затяните клеммы батарей и смажьте их смазкой для клемм либо вазелином. 54
47 Обслуживание Заполнение Уровень электролита должен находиться на 5 10 мм выше пластин аккумулятора. При необходимости доливайте дистиллированную воду. После заливки аккумуляторную батарею нужно заряжать не менее 30 минут при работающем на холостом ходу двигателе. P Некоторые не требующие технического обслуживания аккумуляторные батареи имеют специальные инструкции, которые нужно соблюдать. 55
48 Обслуживание Зарядка аккумуляторных батарей ОСТОРОЖНО! Опасность пожара и взрыва. Не допускайте открытого пламени или электрических искр рядом с батареей или батареями. P ОСТОРОЖНО! Электролит батарей содержит чрезвычайно едкую серную кислоту. Во время зарядки или обращения с батареями пользуйтесь защитой кожи и одежды. Обязательно используйте защитные очки и перчатки. При попадании электролита на незащищённые участки тела немедленно смойте его большим количеством воды с мылом. При попадании электролита в глаза немедленно промойте глаза большим количеством воды и срочно обратитесь к врачу Загружено с :03:25 ОСТОРОЖНО! Неукоснительно соблюдайте полюсность аккумуляторных батарей. Опасность образования электрической дуги и взрыва. Важно! Строго соблюдайте требования руководства для зарядного устройства аккумулятора. Для того чтобы исключить риск электрохимической коррозии при подключении внешнего зарядного устройства, перед его подключением кабели аккумуляторной батареи следует снять. Всегда отключайте ток зарядки перед отсоединением зарядных зажимов. Зарядите аккумуляторные батареи, если они уже разряжены. Во время зарядки отвинтите пробки ячеек, но оставьте их в отверстиях пробок. Обеспечивайте хорошую вентиляцию, особенно если аккумуляторные батареи заряжаются в закрытом месте. Если двигатель не будет эксплуатироваться длительное время, то аккумуляторные батареи следует полностью зарядить, затем по возможности подзаряжать (см. рекомендации производителя батареи). Если аккумуляторные батареи оставляются разряженными, то они повреждаются и могут также замерзнуть и разорваться в холодную погоду. P Специальные инструкции применяются к так называемой быстрой зарядке. Быстрая зарядка может сократить срок службы аккумуляторов, поэтому ее следует избегать. 56
49 Консервация Если двигатель или иное оборудование не используется в течение двух и более месяцев во избежание повреждения двигателя или иного оборудования проведите их консервацию. В этой связи очень важно соблюдать правильность операций, следить за тем, чтобы ничего не было забыто. Для этого мы составили контрольный список наиболее важных пунктов. Перед тем, как на долгое время вывести из эксплуатации двигатель, он должен пройти проверку сертифицированным предприятием по обслуживанию двигателей Volvo Penta. Обратите внимание на любые неисправности и недостатки, это гарантирует Вам исправность двигателя и его готовность к следующему запуску. ВНИМАНИЕ! Перед тем, как приступить к работе, прочтите главу по техобслуживанию и ремонту. В ней содержатся инструкции по технике безопасности при выполнении техобслуживания и текущего ремонта. ОСТОРОЖНО! Масла для консервации могут быть горючими и опасными при вдыхании. Обеспечьте хорошую вентиляцию. При нанесении масла из аэрозольного баллончика пользуйтесь защитной лицевой маской. ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! Подвергая двигатель очистке водяной струёй под давлением, помните о следующем: Никогда не направляйте струю на уплотнения, резиновые шланги или электрические компоненты Загружено с :03:25 Для вывода двигателя из работы на срок до 8 месяцев: Замените масло и масляный фильтр двигателя, затем нагрейте его. Для вывода из работы на срок более 8 месяцев: Законсервируйте систему смазки и топливную систему маслом для консервации. См. раздел Консервация системы смазки и топливной системы на срок более 8 месяцев:. Проверьте, обеспечивает ли охладитель достаточную защиту от мороза. Если необходимо, долейте его. В качестве альтернативы можно слить охладитель (также слейте фильтр охладителя). Слейте всю воду и грязь из фильтров топлива и топливного бака. Во избежание конденсата заполните топливный бак полностью. Отсоедините кабели батарей, очистите и зарядите батареи. Непрерывно заряжайте аккумулятор во время хранения оборудования.плохо заряженная батарея может замёрзнуть и разорваться. Очистите внешнюю поверхность двигателя. Для очистки двигателя не пользуйтесь водяной струёй под давлением. Восстановление повреждений покрытия проводите при помощи оригинальной краски Volvo Penta. Нанесите водооталкивающий слой на электрокомпоненты при помощи спрея. Проверьте и обеспечьте антикоррозийной защитой все тросы управления. Нанесите на двигатель памятку с датой и типом консервации, а также с указанием использованного типа масла. При необходимости накройте воздушный фильтр, выхлопную трубу и двигатель. P
50 Консервация Вывод из режима консервации Снимите чехлы с двигателя, воздушного филтра и выхлопной трубы. Для заливки в двигатель используйте только надлежащие марки масел, если необходимо, см. Tekniska data, smörjsystem. Установите новый масляный фильтр, если он не был заменён во время консервации. Установите новые топливные фильтры и удалите воздух из топливной системы. Проверьте приводные ремни. Проверьте состояние все резиновых шлангов, затяните их зажимы. Закройте сливные краны и установите крышки на дренажные отверстия. Проверьте уровень охлаждающей жидкости. Если необходимо, долейте его. Подключите полностью заряженные батареи. Запустите двигатель и прогрейте его на высоких оборотах на холостом ходу без нагрузки. Убедитесь в отсутствии протечек масла, топлива или охладителя Загружено с :03:25 Консервация системы смазки и топливной системы на срок более 8 месяцев: Слейте масло из двигателя и заполните его маслом для консервации* не выше отметки MIN на стержне масляного щупа. Соедините всасывающую топливную трубку и обратные шланги к канистре, на 1/3 заполеннной маслом для консервации* и на 2/3 дизельным топливом. Удалите воздух из топливной системы. * Масла для консервации поставляются компаниями, производящими технические масла. Запустите двигатель в режиме быстрых оборотов на холостом ходу и подождите, пока не будут использованы 2 литра жидкости из канистры. Остановите двигатель и подключите обычные топливные трубки. Слейте консервационное масло из двигателя. Следуйте другим инструкциям на предыдущей странице. 58
51 Технические характеристики Двигатель Загружено с :03:25 Типовое обозначение TAD620VE TAD720VE TAD721VE TAD722VE Направление вращения (глядя со стороны маховика) Против часовой стрелки Против часовой стрелки Против часовой стрелки Число цилиндров Диаметр отверстия, mm (inch) Против часовой стрелки 98 (3.86 ) 108 (4.25 ) 108 (4.25 ) 108 (4.25 ) Ход, mm (inch) 126 (4.96 ) 130 (5.12 ) 130 (5.12 ) 130 (5.12 ) Объём, liter (inch 3 ) 5,7 (347.8) 7,15 (436.3) 7,15 (436.3) 7,15 (436.3) Количество клапанов Коэффициент сжатия, EPA :1 18,4:1 18,4:1 Коэффициент сжатия, COM 2, EPA2 18.4:1 19,0:1 19,0:1 19,0:1 Порядок работы цилиндров Мощность двигателя, kw (hp) Макс. момент, Nm (lbf.ft) при об/мин двигателя Малые обороты холостого хода, rpm Максимальная скорость при полной нагрузке, rpm 155 (211) 174 (237) 195 (265) 200 (272) 680 (501) 1800 rpm 817 (603) 1800 rpm 897 (661) 1800 rpm 981 (724) Сухая масса, kg (lb) 495 (1091) 572 (1261) 572 (1261) 680 (1496) 59
52 Технические характеристики Загружено с :03:25 Типовое обозначение TD520GE TAD530GE TAD531GE TAD532GE Направление вращения (глядя со стороны маховика) Против часовой стрелки Против часовой стрелки Против часовой стрелки Число цилиндров Диаметр отверстия, mm (inch) Против часовой стрелки 108 (4.25 ) 108 (4.25 ) 108 (4.25 ) 108 (4.25 ) Ход, mm (inch) 130 (5.12 ) 130 (5.12 ) 130 (5.12 ) 130 (5.12 ) Объём, liter (inch 3 ) 4,76 (290) 4,76 (290) 4,76 (290) 4,76 (290) Количество клапанов Коэффициент сжатия, EPA 1 17,5:1 18,4:1 Коэффициент сжатия, EPA2 17,5:1 18,0:1 Коэффициент сжатия, EU2 18,0:1 18,0:1 Порядок работы цилиндров Мощность двигателя, kw (hp) Мощность двигателя, kw (hp) 1500 rpm Мощность двигателя, kw (hp) A1800 rpm Макс. момент, Nm (lbf.ft) 1500 rpm Макс. момент, Nm (lbf.ft) 1800 rpm Малые обороты холостого хода, rpm Максимальная скорость при полной нагрузке, rpm 174 (237) 195 (265) 200 (272) 85 (116) 89 (139) 102 (139) 129 (139) 89 (121) 95 (150) 110 (150) 136 (150) 541 (399) 567 (418) 649 (479) 821 (605) 472 (348) 504 (372) 584 (431) 722 (533) / Сухая масса, kg (lb) 550 (1213) 575 (1268) 1) 575 (1268) (1) 575 (1268) 1) 1) Дополнительный вес TAD530/31/32GE SAE 2 (1800 об/мин) 36 кг (80 фунтов) 60
53 Технические характеристики Загружено с :03:25 Типовое обозначение Направление вращения (глядя со стороны маховика) TD720GE TAD730GE TAD731GE TAD732GE TAD733GE Против часовой стрелки Против часовой стрелки Против часовой стрелки Против часовой стрелки Число цилиндров Диаметр отверстия, mm (inch) Против часовой стрелки 108 (4.25 ) 108 (4.25 ) 108 (4.25 ) 108 (4.25 ) 108 (4.25 ) Ход, mm (inch) 130 (5.12 ) 130 (5.12 ) 130 (5.12 ) 130 (5.12 ) 130 (5.12 ) Объём, liter (inch 3 ) 7,15 (436,3) 7,15 (436,3) 7,15 (436,3) 7,15 (436,3) 7,15 (436,3) Количество клапанов Коэффициент сжатия, EPA 1 Коэффициент сжатия, EPA2 Коэффициент сжатия, EU2 Порядок работы цилиндров Мощность двигателя, kw (hp) 1500 rpm Мощность двигателя, kw (hp) 1800 rpm Макс. момент Nm (lbf.ft) 1500 rpm Макс. момент, Nm (lbf.ft) 1800 rpm Малые обороты холостого хода, rpm Максимальная скорость при полной нагрузке, rpm 17,1:1 17,1:1 17,1:1 17,1:1 17,1:1 18,0:1 18,0:1 18,0: (174) 129 (173) 153 (205) 201 (270) 201 (270) 134 (180) 136 (182) 163 (219) 225 (302) 225 (302) 815 (601) 821 (606) 974 (718) 1280 (944) 1280 (944) 711 (524) 722 (533) 865 (638) 1193 (880) 1193 (880) / Сухая масса, kg (lb) 750 (1653) 760 (1274) 760 (1274) 785 (1730) 785 (1730) 61
54 Технические характеристики Смазочная система Технические данные, система смазки Объем масла при замене, включая замену фильтра TD520GE, TAD530 32GE TAD620VE TAD720 21VE, TD720GE, TAD730 31GE TAD722VE TAD732 33GE 13 литров (2.64 US gal) 16 литров (3,43 US gal) 20 литров (5,28 US gal) 23 литра (6.07 US gal) 34 литра (8.97 US gal) Загружено с :03:25 Давление масла при рабочей температуре двигателя (мин. 120 C) На номинальных оборотах двигателя: TD520GE TD720GE, TAD730 31GE TAD730GE TAD620VE, TAD720 22VE TAD530 32GE TAD732GE TAD733GE Автоматический останов, когда давление ниже: TAD620VE, TAD720 22VE TD520GE, TAD530 33GE, TD720GE, TAD730 33GE Oljefilter, fullflödesfilter Количество кпа (58 64 psi) кпа (61 80 psi) кпа (61 65 psi) 450 кпа (65 psi) кпа (65 70 psi) кпа (70 75 psi) кпа (70 80 psi) 50 кпа (7.2 psi) 200 кпа (29 psi) 1 шт. (доверните на 1/2 3/4 оборота после его касания) Насос смазочного масла Тип Привод с ЗП 62
55 Технические характеристики Рекомендации по качеству смазки Двигатель Качество масла (1) TAD620VE TD/TAD720 21VE TAD721 22VE TAD731 33GE с открытой вентиляцией картера TAD VE TAD GE с закрытой вентиляцией картера (3) VDS-3 VDS-2 (4) ACEA:E7, E5, E3 (3) API:CI-4, CH-4 ACEA:E4 API:CI-4, CH-4 ВНИМАНИЕ! Использовать только полностью синтетическое масло Содержание серы в топливе, массовый процент 1,0 % (2) Интервал замены масла, в зависимости от того, что быстрее наступит в условиях эксплуатации 500 часов или 12 месяцев 250 часов или 12 месяцев 125 часов или 12 месяцев Загружено с :03:25 TAD722VE эффект 200 квт 250 часов или 12 месяцев 250 часов или 12 месяцев 125 часов или 12 месяцев 125 часов или 12 месяцев 60 часов или 12 месяцев 1) Нижняя граница рекомендованного качества масла. Масло более высокого качества можно использовать всегда. 2) При содержании серы >1,0 масс.% используйте масло с TBN >15. 3) API: CG-4 или CH-4 одобрены для использования на рынках за пределами Европы, вместо ACEA E3. (4) Кроме этого, масло должно соответствовать одной из следующих спецификаций: ACEA:E7, ACEA:E5, Global DHD-1, API:CI-4, API:CH-4. VDS = Спецификация Volvo на периодичность слива масла (Volvo Drain Specification) ACEA = Ассоциация европейских производителей автомобилей (Association des Constructeurs Européenne d Automobiles) API = Американский институт нефти (American Petroleum Institute) Global DHD = Всемирная классификация дизельных масел (Global Diesel Heavy Duty) TBN = Общее щелочное число (Total Base Number) Вязкость Выберите вязкость в соответствии с таблицей. Значения температуры относятся к стабильным внешним температурам. * SAE 5W/30 относится к синтетическим и полусинтетическим маслам. 63
56 Технические характеристики Топливная система Последовательность впрыска TAD530/531/32GE: TAD620VE, TD720GE, TAD720/721/722VE, TAD/30/731/732/733GE: Питающий насос Давление подачи топлива 0,5 кпа (72,5 psi) Давление подачи топлива после топливного фильтра на 1500 об/мин: Мин. 0,28 кпа (40,6 psi) Байпасный клапан Давление открытия кпа (52,2-63,8 psi) Биодизель (FAME) Биодизель имеет химическое название — «жирнокислотный метиловый эфир» (аббревиатура — FAME) Загружено с :03:25 Volvo Penta допускает использование максимум 5% примеси FAME в дизельном топливе в соответствии с EN 590 без ограничений в области рекомендаций по техобслуживанию. Volvo Penta допускает использование примеси FAME в размере до 30% в дизельном топливе для двигателей, произведённых после при условии соблюдения определённых ограничений и специальных условий. Действуют специальные условия по техобслуживанию если в смеси топлива содержится более 5% биодизеля (FAME). Двигатели производства Volvo Penta сертифицированы для использования с рыночным дизелем в соответствии с EN 590. Требования в отношении выбросов в соответствии со ступенью 3А ЕС выполняются только с использованием дизельного топлива EN 590. К моменту создания этого документа дизель стандарта EN 590 может содержать до 5% биодизеля (FAME). Условия Вышеуказанные двигатели Volvo Penta могут работать на топливе, содержащем до 30% биодизеля FAME при соблюдении специальных условий. Обязательно использование масла VDS-3 или VDS-4. Биодизель (FAME) должен соответствовать стандартам EN (1). Дизельное топливо, в которое добавляется биодизель (FAME), должно соответствовать стандарту EN 590 (2). Необходимо выполнение специальных требований по техобслуживанию. Читайте бюллетень по техобслуживанию , обращайтесь к своему дилеру Volvo Penta. Топливо должно соответствовать национальному законодательству и местным/региональным требованиям в области использования биодизеля (FAME). Пользователь двигателя несёт ответственность за то, чтобы использовалось только топливо, рекомендованное изготовителем, и допустимое в соответствии с национальным законодательством. Обычное рапсовое масло и другие чистые растительные и животные масла не соответствуют стандарту EN и не могут использоваться в качестве топлива или присадок к топливу. Эти виды топливных присадок не одобрены компанией Volvo Penta и поломка двигателя в результате их использования не покрывается гарантией. 1) Европейский стандарт, в котором описываются требования к качеству и методы испытаний для биодизеля (FAME). 2) Европейский стандарт, в котором описываются требования к качеству и методы испытаний для дизеля. 64
57 Технические характеристики Рабочие параметры Энергетическая ценность биодизеля (FAME) ниже стандартного дизельного топлива. Использование 30% смеси биодизеля может привести к повышению потребления топлива на значение до 5% и снижению общей мощности на значение до 4%. Данные о потреблении топлива действительны только для стандартного дизеля и не действительны для смесей с биодизелем (FAME). Прогнозируемые сроки техобслуживания, включая дренаж масла, не применимы. Когда используется FAME запах выхлопных газов может быть другим, а также может возникать дым при запуске двигателя Загружено с :03:25 65
58 Технические характеристики Система охлаждения Тип Герметичная крышка, макс. давление открытия: TAD530/531GE, TAD520VE, TAD620VE, TAD720/721/722VE, TAD732GE, TAD733GE: TAD532GE, TD720GE, TAD730GE, TAD731GE: 90 кпа (13 psi) (1) 60 кпa (8,7 psi) 1) 1) Применяется к двигателям VE, не имеющим герметичной крышки, установленной заводом-изготовителем Загружено с :03:25 Объем (двигатель) TAD620VE: TD520GE, TAD530/531GE: TD720GE, TAD720/721/722VE, TAD730/731/732/733GE: Объем (двигатель + радиатор и шланги) TD520GE: TAD530/531GE: TD720GE: TAD532GE, TAD730/731GE: TAD732GE/TAD733GE: Термостат Количество и тип Температура открытия TAD620VE, TD520GE, TAD530/531/532GE, TD720GE, TAD730/731GE: 6 литров (1,58 амер.галл.) 7,2 литров (1,9 амер.галл.) 9,8 литров (2,59 амер.галл.) 17,5 литров (4,62 амер.галл.) 19,7 литров (5,2 амер.галл.) 22 литров (5,8 амер.галл.) 23,8 литров (6,3 амер.галл.) 27,3 литров (7,2 амер.галл.) 1 шт, плунжерный термостат 83 C (181 F) TAD720/721/722VE, TAD732/733GE: 87 C (189 F) Полностью открывается при TD520GE, TAD620VE, TAD530/531/532GE, TD720GE, TAD730/731GE: 95 C (203 F) TAD720/721/722VE, TAD732/733GE: 102 C (216 F) Фильтр охлаждающей жидкости Количество 1 coolant vcs ready mixed Хладагент Охлаждающие жидкости Volvo Penta Coolant VCS и VCS Ready Mixed (жёлтого цвета) имеют в своей основе органические кислоты (Organic Acid Technology, OAT). Охлаждающие жидкости Volvo Penta Coolant и Coolant Ready Mixed (зелёного цвета) являются охлаждающими жидкостями силикатного типа. P
59 Технические характеристики Качество воды P ASTM D4985: Всего твёрдых частиц Общая жёсткость Хлорид Сульфат 60 Технические характеристики Размещение табличек двигателя (раннее исполнение) Идентификационные номера Двигатели поставляются с двумя табличками, из которых одна установлена с правой стороны блока цилиндров, другая — сверху кожуха клапана Загружено с :03:25 1 Модель двигателя 2 Номер спецификации двигателя 3 Заводской номер двигателя (10 цифр) 4 Пиковая мощность двигателя, без вентилятора 5 Скорость вращения двигателя 6 Код двигателя (в связи с одобрением EPA/EU Tier III) 7 Стандартная мощность (пиковая мощность в соотв. с Tier III) 8 Температура воздуха в C ( F), в соотв. с ISO Высота над уровнем моря, в метрах, в соотв. с ISO EU Tier III, номер одобрения 68
61 Engine Model Spec.No Serial No kw(g)red Kw(G) Kw(W) Kw(S) 1/min 7 MAID IN GERMANY Kw(S)red C rm Технические характеристики Размещение табличек двигателя (раннее исполнение) Двигатели поставляются с двумя табличками, из которых одна установлена с правой стороны блока цилиндров, другая — сверху кожуха клапана. MODEL KW RPM HP Kwred CODE SPEC Add SER NO C.SPEC VALVE LASH MM IN EXH TIM BTDC FUEL RATE DISPL 3 mm / STR L EP MADE IN GERMANY Загружено с :03: MODEL KW RPM HP Kwred TIM BTDC FUEL RATE DISPL CODE SPEC Add 3 mm / STR L SER NO C.SPEC VALVE LASH MM IN MADE IN GERMANY EXH P EP 1 Модель двигателя 10 Угол впрыска и тип коленвала 2 Мощность двигателя, без вентилятора (квт) 11 Рабочий объём цилиндра, всего 3 Не применяется 12 Объём впрыска 4 Мощность двигателя, без вентилятора (л.с.) 13 Не применяется 5 Не применяется 14 Номер сертификата одобрения 6 Код ID производителя 15 Зазор клапана, входной клапан (мм 3 /ход) 7 Заводской номер двигателя (10 цифр) 16 Зазор клапана, выходной клапан (мм 3 /ход) 8 Номер спецификации двигателя 17 Код EP инжекционного насоса (цил. 1 — первый) 9 Скорость вращения двигателя 18 Дополнительная информация 69
62 Технические характеристики Заводской номер двигателя Заводской номер проштампован на блоке двигателя и на типовой табличке. Заводской номер двигателя состоит из 10 цифр. На блоке двигателя проштампованы только 8 последних цифр. P Данные о двигателе (см. табличку двигателя внизу) Загружено с :03:25 Модель двигателя (1). Номер спецификации (2). Заводской номер (3). Ближайший центр техобслуживания Volvo Penta Название. Адрес. Телефон. Раннее исполнение Позднее исполнение Engine Model Spec.No Serial No kw(g)red Kw(G) Kw(S) 1/min Kw(S)red Kw(W) C rm MADE IN GERMANY P
63 Workshop Manual Industrial Engines TD520GE, TAD520GE, TD520VE, TAD520VE, TAD530/531/532GE, TD720GE, TAD720GE, TD720VE, TAD720VE, TAD721GE, TAD721VE, TAD722GE, TAD722VE, TAD730/731/732/733GE Contents Safety information. 2 General information. 5 Repair instructions. 6 Special tools. 9 Engine description Location of the engine identification plate Identification plates Engine serial number Cylinder numbering Engine, location of components Starter motor side Service side Lubrication system Fuel system Commencement of delivery, Fb Cooling system Technical data Engine Tables Checks and adjustments Compression test Injectors, checking/adjusting Disassembly, complete engine Exposure of engine Fitting of fixture Engine, disassembly Assembly, complete engine Engine, assembly Checks and adjustments Engine block Crankshaft, measuring Connecting rods, measuring Pistons Camshaft Camshaft bearings Cylinder head Valve seat, changing Valve seat, grinding Valves, grinding Rocker arm bracket Control rod Repairing components Group 21: Flywheel ring gear, changing Valve clearance, checking/adjusting Crankshaft seals, changing (complete engine) Front crankshaft seal, changing (front housing) Drive belts, adjusting and replacing Group 22: Reduction valve, removing Reduction valve, inserting Front housing, oil pump Engine oil cooler Lubricating oil pressure Group 23: Fuel pump, fuel supply pressure check Changing injection pump Group 25: Boost pressure Group 26: Coolant pump Thermostat Wiring diagrams Index
64 General information Group 20 Engine description Location of the engine identification plate Each engine is supplied with two identical identification plates, of which one is mounted on the right side of the cylinder block and the other one should be mou-nted in a suitable location adjacent to the engine. Identification plates 1. Engine model 2. Engine specific number 3. Engine serial number (10 digits) 4. Engine output without fan 5. Rated engine speed 6. Injection timing and type of camshaft 7. Manufacturers identification code 8. Indication of standard and /or regulation 9. Reference test conditions, according to ISO Reference test conditions, according to ISO Injection pump code (EP code), cylinder 1 on top 12. Piston class 13. Extra information 12
65 Group 20 General information Engine serial number The engine serial number is stamped into the engine block and engine identification plate. The serial number is a ten-digit number. Only the last eight digits are stamped into the engine block. A Cylinder numbering (A = flywheel) A 13
66 General information Group 20 Engine, location of components Starter motor side 1 Turbocharger 2 Lifting eye 3 Engine speed governor* 4 Rotation direction (counter-clockwise) 5 Flywheel housing 6 Flywheel 7 Starter motor 8 Coolant outlet pipe * Governor (Heinzmann) The governor for T(A)D 520, 530/532/ , GE/ VE series engines is a mechanically variable speed governor with a Heinzmann centrifugal measuring unit. The governor for the engines above are uniquely prepared for each engine individual. This means that the governor can not be exchanged between different engines. An incorrect adjusted governor can result in that the engine will not fulfill the regulations for emission and performance. When ordering a governor as a spare part always state engine types serial number and rated speed (rpm). Only trained personnel should make adjustments to the governor. 14
67 Group 20 General information Service side 1 Oil filler cap 2 Coolant inlet pipe 3 Coolant pump 4 Alternator 5 Crankshaft pulley 6 Fuel pump 7 Fuel filter 8 Lubricating oil filter 9 Oil sump 10 Oil dipstick 11 Lubricating oil cooler 12 Power socket for hydraulic pump, air compressor etc. 13 Cylinder head 14 Stop solenoid 15
68 General information Group 20 Lubrication system 1 Oil pressure sender 2 Valve tappet with rocker arm lubrication 3 Oil suction pipe 4 Rocker arm 5 Return to oil sump 6 Spray nozzle for piston cooling 7 Oil channel to piston cooling nozzle 8 Lubricating oil cooler 9 Lubricating oil pump 10 Safety valve (pressure regulating valve) 11 Reduction valve 12 Lubricating oil filter 13 Push rod, oil feed to rocker arm lubrication 14 Oil sump 15 Connecting rod bearing 16 Crankshaft main bearing 17 Return flow from turbocharger to crankcase 18 Turbocharger 19 Return flow to oil sump 20 Oil line to turbocharger 16
69 Group 20 General information Fuel system 1 Fuel tank 2 Line to fuel pump 3 Fuel pump 4 Line to fuel filter 5 Fuel filter 6 Fuel line to fuel duct 7 Injection pump 8 Delivery pipe to injector 9 Injector 10 Fuel return line 11 Overflow valve with air ventilation screw 12 Return line to fuel tank 13 Fuel pipes 1 14 Pre-filter, water separating 15 Hand pump (accessory) 2 1) NOTE! Minimum distance 300 mm. 2) NOTE! Does not work laying down. Must be turned right (TOP). 17
70 General information Group 20 Commencement of delivery, Fb The engine is equipped with a separate injection pump for each cylinder. This means that the commencement of delivery, Fb, when necessary, has to be adjusted separate for each pump unit. The commencement of delivery, Fb, is adjusted with a shim, placed between lifter and injection pump. To exchange only the injection pump, the formula T s =(L 0 +A/100) is used, according to Calculation 1 in Technical data If engine block, camshaft or roller tappet are exchanged, the corrected fitting size, E k, and new EPcode must also be calculated, according to Calculation 2 and 3 in Technical data. New EP-code must also be is indicated on the identification plate, in order for calculations during future replacement of injection pump to be correct. Delivery pipes IMPORTANT! The delivery pipes must be disposed of after disassembling. The delivery pipes are deformed when tightened and all delivery pipes must be tightened with the same tightening torque. If they are tightened with different tightening torque, the cylinders may take different load. Reuse of delivery pipes may mean that the engine power is not complete. If the delivery pipes for some reason have been damaged, for example during transport, they may not be bent right, but must be replaced. 18
71 Group 20 General information Cooling system 1 Coolant connection (inlet) 2 Thermostat housing 3 Coolant pump 4 Lubricating oil cooler 5 Cylinder cooling 6 Cylinder head cooling 7 Coolant connection (outlet) 19
72 Technical data Group 20 Technical data Engine Engine TD 520GE TAD 520GE Engine weight, according to DIN A. Approx. 550 kg (1212 lbs) Approx. 575 kg (1268 lbs) Engine displacement cm 3 (290.4 in 3 ) 4760 cm 3 (290.4 in 3 ) Bore mm (4.25 ) 108 mm (4.25 ) Stroke mm (5.12 ) 130 mm (5.12 ) Rotation direction. Counterclockwise Counterclockwise Rated speed /1800 rpm 1500/1800 rpm Minimum idling speed rpm rpm Operating cycle. Four stroke diesel Four stroke diesel Combustion system. Direct injection Direct injection Compression ratio :1 17.5:1 Firing order Valve clearance, inlet exhaust. 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm. (0.014″/0.022″±0.0039) (0.014″/0.022″±0.0039) Lubricating oil pressure at low idle, temperature approx. 120 C, oil SAE 15W/40. Min. 150 kpa (21.7 psi) Min. 150 kpa (21.7 psi) Thermostat starts to open/fully open C/95 C (181 F/203 F) 83 C/95 C (181 F/203 F) Engine TD 520VE TAD 520VE Engine weight, according to DIN A. Approx. 430 kg (948 lbs) Approx. 432 kg (952 lbs) Engine displacement cm 3 (290.4 in 3 ) 4760 cm 3 (290.4 in 3 ) Bore mm (4.25 ) 108 mm (4.25 ) Stroke mm (5.12 ) 130 mm (5.12 ) Rotation direction. Counterclockwise Counterclockwise Rated speed rpm rpm Minimum idling speed rpm rpm Operating cycle. Four stroke diesel Four stroke diesel Combustion system. Direct injection Direct injection Compression ratio :1 18.1:1 Firing order Valve clearance, inlet exhaust. 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm. (0.014″/0.022″±0.0039) (0.014″/0.022″±0.0039) Lubricating oil pressure at low idle, temperature approx. 120 C, oil SAE 15W/40. Min. 150 kpa (21.7 psi) Min. 80 kpa (11.6 psi) Thermostat starts to open/fully open C/95 C (181 F/203 F) 87 C/102 C (188 F/215 F) Type designation. Direction of rotation (seen from flywheel) No. of cylinders. Cylinder bore mm (inch). Stroke mm (inch). Cylinder volume liter (inch 3 ). No. of valves. Compression ratio: EPA1. EPA2. EU2. Injection sequence. Engine power: At 1500 rpm kw (hp). At 1800 rpm kw (hp). Torque Nm (lbf.ft). At engine speed rpm. Torque Nm (lbf.ft). At engine speed rpm. Low idle rpm. Highest full load speed rpm. Weight, dry (lb). Gross weight, dry (lb). TAD530GE Anti- clockwise (4.25 ) 130 (5.12 ) 4.76 (290) : (139) 1) 95 (150) 1) 567 (479) (430) /1800 1) 575 (1268) 2,3) 606 (1336) 2,3) TAD531GE Anti- clockwise (4.25 ) 130 (5.12 ) 4.76 (290) : (139) 1) 110 (150) 1) 649 (479) (430) /1800 1) 575 (1268) 2,3) 606 (1336) 2,3) TAD532GE Anti- clockwise (4.25 ) 130 (5.12 ) 4.76 (290) : (139) 1) 136 (150) 1) 821 (479) (430) /1800 1) 575 (1268) 2,3) 606 (1336) 2,3) 20 1) See engine plate for specifications. 2) Weight according to DIN A 3) Extra weight TAD530/31/32GE SAE 2 (1800 rpm) 36 kg (80 lb) 4) Including clutch and frame
73 Group 20 Technical data Engine TD720GE TAD720GE Engine weight, according to DIN A. ca. 750 kg (1653 lbs) ca. 760 kg (1676 lbs) Engine displacement cm 3 (436.3 in 3 ) 7150 cm 3 (436.3 in 3 ) Bore mm (4.25 ) 108 mm (4.25 ) Stroke mm (5.12 ) 130 mm (5.12 ) Rotation direction. Counterclockwise Counterclockwise Rated speed /1800 rpm 1500/1800 rpm Minimum idling speed rpm rpm Operating cycle. Four stroke diesel Four stroke diesel Combustion system. Direct injection Direct injection Compression ratio :1 17.1:1 Firing order Valve clearance, inlet exhaust. 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm (0.014″/0.022″±0.0039) (0.014″/0.022″±0.0039) Lubricating oil pressure at low idle, emperature approx. 120 C, oil SAE 15W/40. Min. 150 kpa (21.7 psi) Min. 150 kpa (21.7 psi) Thermostat starts to open/fully open C/95 C (181 F/203 F) 83 C/95 C (181 F/203 F) Engine TAD721GE TAD722GE Engine weight, according to DIN A. ca. 785 kg (1731 lbs) ca. 785 kg (1731 lbs) Engine displacement cm 3 (436.3 in 3 ) 7150 cm 3 (436.3 in 3 ) Bore mm (4.25 ) 108 mm (4.25 ) Stroke mm (5.12 ) 130 mm (5.12 ) Rotation direction. Counterclockwise Counterclockwise Rated speed rpm rpm Minimum idling speed rpm rpm Operating cycle. Four stroke diesel Four stroke diesel Combustion system. Direct injection Direct injection Compression ratio :1 18.1:1 Firing order Valve clearance, inlet exhaust. 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm (0.014″/0.022″±0.0039) (0.014″/0.022″±0.0039) Lubricating oil pressure at low idle, emperature approx. 120 C, oil SAE 15W/40. Min. 80 kpa (11.6 psi) Min. 80 kpa (11.6 psi) Thermostat starts to open/fully open C/102 C (188 F/215 F) 87 C/102 C (188 F/215 F) Type designation. Direction of rotation (seen from flywheel) No. of cylinders. Cylinder bore mm (inch). Stroke mm (inch). Cylinder volume liter (inch 3 ). No. of valves. Compression ratio: EPA1. EPA2. EU2. Injection sequence. Engine power: At 1500 rpm kw (hp). At 1800 rpm kw (hp). Torque Nm (lbf.ft). At engine speed rpm. Torque Nm (lbf.ft). At engine speed rpm. Low idle rpm. Highest full load speed rpm. Weight, dry (lb). Gross weight, dry (lb). 1) See engine plate for specifications. 2) Weight according to DIN A 3) Extra weight TAD530/31/32GE SAE 2 (1800 rpm) 36 kg (80 lb) 4) Including clutch and frame TAD730GE Anti- clockwise (4.25 ) 130 (5.12 ) 7.15 (436.3) :1 18.0: (208) 1) 136 (222) 1) 821 (718) (638) /1800 1) 760 (1674) 2) 804 (1773) 2) TAD731GE Anti- clockwise (4.25 ) 130 (5.12 ) 7.15 (436.3) :1 17.1: (208) 1) 163 (222) 1) 974 (718) (638) /1800 1) 760 (1674) 2) 804 (1773) 2) TAD732GE Anti- clockwise (4.25 ) 130 (5.12 ) 7,15 (436) 12 18,0: (273) 1) 225 (306) 1) 1280 (944) (880) /1800 1) 785 (1731) 2) 826 (1821) 2) TAD733GE Anti- clockwise (4.25 ) 130 (5.12 ) 7,15 (436) 12 18,0: (273) 1) 225 (306) 1) 1280 (944) (880) /1800 1) 785 (1731) 2) 826 (1821) 2) 21
74 Technical data Group 20 Engine TD720VE TAD720/721/722VE Engine weight, according to DIN A. ca. 570 kg (1257 lbs) ca. 572 kg (1261 lbs) Engine displacement cm 3 (436.3 in 3 ) 7150 cm 3 (436.3 in 3 ) Bore mm (4.25 ) 108 mm (4.25 ) Stroke mm (5.12 ) 130 mm (5.12 ) Rotation direction. Counterclockwise Counterclockwise Rated speed rpm rpm Minimum idling speed rpm rpm Operating cycle. Four stroke diesel Four stroke diesel Combustion system. Direct injection Direct injection Compression ratio :1 18.4:1 (stage 1), 19.0:1 (stage 2) Firing order Valve clearance, inlet exhaust. 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm 0,35 /0,55 mm ±0,05 mm (0.014″/0.022″±0.0039) (0.014″/0.022″±0.0039) Lubricating oil pressure at low idle, emperature approx. 120 C, oil SAE 15W/40. Min. 150 kpa (21.7 psi) Min. 80 kpa (11.6 psi) Thermostat starts to open/fully open C/95 C (181 F/203 F) 87 C/102 C (188 F/215 F) 22
75 Group 20 Technical data Coolant Volvo Penta glycol (antifreeze) mixed 45/55 with clean water Anti-corrosion agent Used only in markets where there is no risk of freezing, mixed with water 3). 3) The anti-corrosion agent must not be mixed with glycol or other types of anti-corrosion fluid as this could result in negative consequences. Water quality specification: To avoid the risk of clogging in the cooling system, the coolant should be mixed with pure water to ASTM D4985. If any doubt about the purity of the water, distilled water or ready-mixed coolant should always be used instead Lubrication Engine Lubrication. Forced circulation lubrication Oil SAE. 15W 40 Oil temperature in sump. Normal 80 C (176 F) Max. 125 C (257 F) Oil pressure at rated speed: TAD kpa TAD kpa TD520GE/TAD520GE (1500 rpm) kpa (40 psi) TD520/GE/TAD720GE (1800 rpm) kpa (48 psi) TD520VE kpa (64 psi) TAD520VE kpa (56 psi) TD720GE/TAD720/721/722GE kpa (58 psi) TD720VE kpa (65 psi) TAD720VE/TAD721VE kpa (51 psi) Shut down switch setting: 520/720/721/722 GE, 732, kpa (29 psi) 520/720/721/722 VE, 530, 531, 730, 731, kpa (7 psi) Oil volume including filter: TD520GE/TAD520GE litre (2.64 US gallon) TD520VE/TAD520VE litre (3.43 US gallon) TD/TAD720, TAD721/722VE, TAD730/731GE litre (5.28 US gallon) TAD721/722GE, TAD732/733GE litre (8.98 US gallon) Tightening sequence for cylinder head screws Manifold side TD/TAD 520 TAD Manifold side TD/TAD TAD Tightening torque Screws to cylinder head are reusable only five times. Step 1: Step 2: Step 3: angle tightening (37 lbf.ft) (96 lbf.ft) 23
76 Technical data Group 20 Special tightening torque s Nm / angle tightening (lbf.ft) Group 21 Engine Tightening torque These tightening torques apply to oiled bolts and nuts. Parts that have been degreased (washed) should be oiled before they are fitted. Engine mounting (192 lbf.ft) Starter motor (51.6 lbf.ft) Gear casing (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) Main bearing caps Screws to main bearing caps are reusable only three times. Step (37 lbf.ft) Step 2. tighten angularly 60 Step 3. tighten angularly 60 Connecting rod big-end bearing Use new screws every time. Step (22 lbf.ft) Step 2. tighten angularly 60 Step 3. tighten angularly 60 Flywheel A) Flywheel with screws of max 30 mm length Step 1: (15 22 lbf.ft) Step 2. tighten angularly 60 Step 3. tighten angularly 30 B) Flywheel with screws up to 45 mm length Step 1: (15 22 lbf.ft) Step 2. tighten angularly 60 Step 3. tighten angularly 60 C) Flywheel with a screw length between mm Step 1: (22 30 lbf.ft) Step 2. tighten angularly 60 Step 3. tighten angularly 60 Flywheel housing M (±10) (73 ±7 lbf.ft) M (±25) (179 ±18 lbf.ft). Cylinder head See previous page. V-belt pulley Screws to V-belt pulley are reusable only three times. Step 1: (±5) (33 ±3.7 lbf.ft) Step 2. tighten angularly 60 Step 3. tighten angularly 60 Vibration damper Screw, rocker cover (±1) (8 ±0.7 lbf.ft) Lock nut, valve clearance adjusting screw (±2) (14.5 ±1.5 lbf.ft) Screws, rocker arm fixing (15.5 lbf.ft) Screws, crankcase ventilation. 9 (±1) (6.6 ±0.7 lbf.ft) 24
77 Group 20 Technical data Tightening torques Nm / angle tightening (lbf.ft) Group 22 Oil system Oil cooler, screws (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) Oil cooler, hollow screw Step 1: (59 lbf.ft) Step 2: (118 lbf.ft) Oil cooler, screw plug (59 lbf.ft) Front/oil pump housing (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) Oil suction pipe (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) Oil sump (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) Oil pressure pipe turbo (±3) (21.4 ±2.2 lbf.ft) Oil pressure pipe engine block (±4) (29 ±3 lbf.ft) Screws, oil return pipe turbo A) with tube fitting (±2) (29.5 ±1.5 lbf.ft) B) with flange fitting (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) Screws, oil return pipe engine block (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) Oil pressure switch (±2) (13 ±1.5 lbf.ft) Group 23 Fuel system Screw, governor, idler gear: (22.1 lbf.ft) Screw, control rod socket (±2) (7 ±5 lbf.ft) Screw, governor (±1.5) (12.5 ±1 lbf.ft) Flange screws, Injection pump Step 1: Torque. 5 (3.7 lbf.ft) Step 2: Loosen screws for injection pump flange 60 (counterclockwise) Step 3: Turn injection pump to stop. Counterclockwise Step 4. tighten angularly 60 Step 5. 7 (5 lbf.ft) Step 6: (7.4 lbf.ft) Step 7: (22 lbf.ft) Flange screw, injector (±2) ( lbf.ft) Injector cap nut (30 37 lbf.ft) Delivery pipe NOTE! Use a new delivery pipe after every disassembly NOTE! Make sure that you use the same tightening torque for all delivery pipes Step 1. 5 (3.7 lbf.ft) Step 2: (+3.5) (18.4 ±2.6 lbf.ft) Screw, stop magnet (15.5 lbf.ft) Overflow valve (22 lbf.ft) Group 25 Inlet and exhaust system Exhaust manifold nuts (±2.5) (18.5 ±1.8 lbf.ft) M8 Nuts, turbo to exhaust manifold (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) M10 Nuts, turbo to exhaust manifold (±4) (29 ±3 lbf.ft) Screws, Inlet manifold (±1) (8 ±0.7 lbf.ft) Group 26 Cooling system Thermostat housing (22.1 lbf.ft) Temperature sensor (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) Coolant pump (±2) (15.5 ±1.5 lbf.ft) 25
78 Technical data Group 20 Determination of shim thickness when changing the injection pump. Mathematical formula for new shim thickness: T s = Ek — (L 0 + A/100) Actual shim thickness, S s, can be found in Table 2. S s T s NOTE! This formula is applicable when changing the injection pump ONLY. Calculation 1 Explanation Factor Ex TD/TAD 520/720/721/722 Cylinder no. XXX Cyl: 1 Cyl: 2 Cyl: 3 Cyl: 4 Cyl: 5 Cyl: 6 Injection pump manufacturing number XXX EP code: EP 397 Corrected fitting size, see table 3 E k Basic meas. of inj. pump, see table 1 L Manufacturing tolerance, see inj.pump A/ Theoretical shim thickness T S = 3.27 Shim thickness, see table 2 S S
3.3 Example: Change of injection pump for cylinder 3 on a TAD 720 engine. 1. Read the EP code for cylinder 3 from the engine identification plate, in the EP column, e.g (Sequence from top: row 1 = cyl. 1, row 2 = cyl. 2 etc.). TAD720GE xxxxxxxxxx A DIN/ISO03046ICFN xxx A xxx A 397 A xxx A xxx A xxx A 2. Using the EP code, read the corrected fitting size (E k ) for the injection pump from Table 3. Ex. EP code = 397 E k = mm. 3. Take the manufacturing tolerance for the injector pump length, A, from the new injector pump, Ex. 63 (see figure) NOTE! If the value is not visible, remove possible dirt, without scraping. A/100 The tolerance value A is divided by 100 in calculations. 4. Take the standard size for the injector pump, L 0, from Table 1. Ex. 143 mm. 5. Determine the theoretical shim thickness, T s, according to the formula: T s = E k (L 0 + A/100) (Also see examples in Calculation 1 ) Ex. T s = mm (143 mm mm) T s = Select shim thickness, S s, from Table 2. Ex. T s = 4.54 mm S s = 4.5 mm 26
79 Group 20 Technical data Determination of shim thickness when the injection valve opens Performed when replacing engine block, camshaft, or roller tappet. Mathematical formula for the new shim thickness: T s = L-[(Fb akt — Fb nom )x Vh korr + Vh nom + L o + A/100)] The actual shim thickness can be found in Table 2. S s T s NOTE! After determining the shim thickness, a new EP code MUST ALWAYS be determined, according to Calculation 3, in order for changing of pump to be correct at a later point in time. Calculation 2.1 Explanation Factor Ex TD/TAD 520 GE, TD/TAD 720 GE Cylinder no. XXX XXX Cyl. 1 Cyl. 2 Cyl. 3 Cyl. 4 Cyl. 5 Cyl. 6 Injection pump manufacturing number XXX XXX Injection angle, meas. on protractor. Fb akt 5.5 Injection angle, see engine id. plate Fb nom — 6 Total 1 (Fb akt — Fb nom ) S1 = -0.5 Pre-stroke, corr.factor, see Table 1 Vh korr x 0.14 Total 2 (S1 x Vh korr ) S2 = Pre-stroke, see Table 1 Vh nom Basic meas. of inj. pump, see Table 1 L Manufacturing tolerance, see inj.pump A/ Total 3 (S2+ Vh nom +L 0 +A/100) S3 = Calculation 2.2 Explanation Code Ex. Cyl. 1 Cyl. 2 Cyl. 3 Cyl. 4 Cyl. 5 Cyl. 6 Length between block and roller tappet L Total 3 (S2+ Vh nom +L 0 +A/100) S Theoretical shim thickness (L — S3) T s = 2.55 Shim thickness, see Table 2 Ss
2.6 FACTOR UNIT EXPLANATION Fb akt ºC/A Injection angle, measured on protractor according to method. Fb nom ºC/A Injection angle, see table 1. Vh korr mm/ºc/a Pre-stroke, correction factor see table 1. Vh nom mm Pre-stroke, nominal, see table 1. L mm Measured length between block and roller tappet. L 0 mm Basic measurement of injection pump. A/100 mm Manufacturing tolerance, written on injection pump. T s mm Theoretical shim thickness. S s mm Shim thickness. S (1, 2, 3) xxx Total of calculation. EP xxx Code value, see table 3 or engine identification plate. E k mm Total of calculation. Only applicable when determining EP code. 27
80 Technical data Group 20 Determination of the corrected fitting size, E k, and EP code for an injection pump. NOTE! When you change the engine block camshaft or roller tappet, you must determine the corrected fitting measurement, E k, and change the relevant EP code on the engine identification plate. Mathematical formula for the corrected fitting size, E k : E k = L — [(Fb akt — Fb nom ) x Vh korr + Vh nom )] New EP code is found in Table 3.2 E k EP code Calculation 3.1 Explanation Factor Ex TD/TAD 520 GE, TD/TAD 720 GE Cylinder no. XXX XXX Cyl. 1 Cyl. 2 Cyl. 3 Cyl. 4 Cyl. 5 Cyl. 6 Injection pump manufacturing number XXX XXX Injection angle, meas. on protractor. Fb akt 5.5 Injection angle, see eng. id. plate Fb nom — 6 Total 1 (Fb akt — Fb nom ) S1 = -0.5 Corr. factor, see Table 1 Vh korr x 0.14 Total 2 (S1x Vh korr ) S2 = Pre-stroke, see Table 1 Vh nom Total 3 (S2+ Vh nom ) S3 = 6.04 Calculation 3.2 Explanation Factor Ex Cyl. 1 Cyl. 2 Cyl. 3 Cyl. 4 Cyl. 5 Cyl. 6 Length between block and roller tappet L Total 3 (S2+ Vh nom ) S E k (L- S3 = E k ) E k = E k rounded to nearest value in Table 3 E k
EP code (E k Table 3 EP code) EP = 344 (100 mm = 3.937″) Table 1 Injection angle Camshaft type Pre-stroke Pre-stroke Length of pump Fb nom Vh nom Corr. factor, basic measure- Vh korr ment L 0 (mm) [ºC/A BTDC] [mm] [mm/ºc/a] [mm] 5 6,32 6 6,11 7 5,9 A 8 5,7 0, (L o ) 9 5,5 10 5,31 4 5,7 4,5 5,6 5 5,5 5,5 B 5,4 0, (L o ) 6 5,31 7 5,1 8 4,9 (100 mm = 3.937″) 28
81 Group 20 Technical data Table 2 Theoretical thickness T s (mm) Table 3 Shim thickness S s (mm) Theoretical thickness T s (mm) Shim thickness S s (mm) (100 mm = 3.937″) E k EP E k EP E k EP E k EP E k EP (mm) code (mm) code (mm) code (mm) code (mm) code (100 mm = 3.937″) 29
82 Checks and adjustments Group 20 Checks and adjustments Compression test (21002) Special tools: Adapter for compression testing Compression gauge The injectors have been removed, the valve clearance has been checked. 1. Fit adapter Use the existing injector yoke. Tighten the screw to ±2 Nm (14 ±1.5 lbf ft). 3. Connect the compression tester, Turn the engine over with the starter motor. Compression: MPa ( psi). NOTE! Make sure that the fuel control rod is in the no fuel position (stop position). The measured compression depends on the engine speed during the measuring process and the ambient air pressure. It is difficult to give an exact limit value due to the ambient air pressure. We recommend that the compression test is to compare the cylinders of the engine. If the pressure difference is greater than 15% the cylinder in question should be dismantled to determine the cause. NOTE! Refit the injector with a new copper gasket and tighten to 19 ±2 Nm (14 ±1.5 lbf ft). Fit the new fuel delivery pipe and tighten in two stages 5 Nm and Nm ( lbf ft). IMPORTANT! All delivery pipes must be tightened with the same tightening torque. Tighten the rocker cover to 11 ±1 Nm (6.6 ±0.7 lbf ft). NOTE! The fuel leakage lines must always be replaced if removed. 30
83 Group 20 Checks and adjustments Injectors, checking/adjusting (23712, 23713) NOTE! You must observe the utmost cleanliness when working on the injection system. Use only clean test oil that meets ISO 4113 or clean diesel to test the injector. NOTE! Let an authorized workshop do the tests and adjustments. The test requires equipment not sold by AB Volvo Penta. WARNING! Be very careful when working with the fuel injector nozzle. The fuel pressure jet can penetrate deep into the skin tissue and cause blood poisoning. 1. Connect the injector to the nozzle tester. 2. Check the opening pressure. For control value for the opening pressure, see Technical data. NOTE! The opening pressure is different depending on if the injector or spring is new or used. 3. Check the density after the injector has opened. The pressure may, at the most, drop to 5 MPa (725 psi) /5 sec. By keeping the pressure constant, 2 MPa (290 psi) below opening pressure for 10 seconds, make sure that no drips occur. Set the opening pressure for the injector 4. Take off the cap nut and remove all parts. 5. Wash the details in an ultrasonic cleaner, alternatively washing petrol or Vanolen. 6. Inspect the injector details, using an injector microscope. 7. Dip the parts in oil before assembly. 31
84 Checks and adjustments Group 20 The order for removing parts is: 1 Cap nut 2 Injection nozzle 3 Adapter 4 Pressure pin 5 Compression spring 6 Shim 8. Set the pressure by selecting an appropriate shim. (A thicker shim increases the opening pressure.) Tighten the cap nut to 40 ±5 Nm (33 ±3.7 lbf ft). Recheck the injector in the nozzle tester. 9. Check the seal Dry the nozzle and nozzle holder with compressed air. Press down the tester handle until you obtain a pressure of around 2.0 MPa below the previously measured opening pressure. Example: Pressure gauge: 27.5 MPa (3988 psi) reading: -2.0 MPa (-290 psi) set to: 25.5 MPa (3698 psi) For opening pressure, see Technical Data (1MPa = 145 psi). 10. If no leaks appear within 10 seconds the nozzle is sealed. 11. If the nozzle is leaking, dismantle and clean the injector to prevent it from leaking. If the nozzle still is leaking, replace the injector. Reuse is not permitted. 12. Chatter characteristic and spray pattern tests. NOTE! Shut off the tester pressure gauge, for this test. The chatter test provides an audible check of how easily the nozzle needle is moving in the nozzle body. New injectors give a different sound compared with used injectors. It worsens due to wear in the needle seat area. If an injector nozzle does not make the chatter noise despite having been cleaned, it must be replaced. A used injector chatters clearly when the handle is moved quickly, and shows a well-distributed spray pattern. The condition of the nozzle is difficult to establish concerning spray pattern. Incorrect spray pattern may cause engine damage. 32
85 Group 21 Disassembly, complete engine Disassembly, complete engine Special tools: Stand for mounting engine (Unit stand) Engine fixture Puller Socket for injector removal Filter wrench Pressure tool (control rod) Filter wrench The repair methods that are shown in this chapter apply to the standard specification only, i.e. components in specially smanufactured engines are not shown. Exposure of engine 1. Mark up and loosen all cabling and terminal boxes. Loosen the exhaust bend. 2. Drain and collect the remaining oil and coolant, and dispose of them in accordance with applicable environmental regulations. 3. Remove the air filter and crankcase ventilation hose. 4. Remove the hose between the turbocharger and the air filter. 33
86 Disassembly, complete engine Group Remove tha alternator as well as extra power sources, alternator belt and bracket, see Drive belts, adjusting and replacing. Fitting of fixture Turbo charger, remove 1. Remove the oil pressure pipe, oil return pipe, and charger air pipe. 2. Remove the mounting nuts and the turbo charger. 34
87 Group 21 Disassembly, complete engine 3. Plug (1) the turbo and the connections for the oil return and the oil pressure pipes in the engine block. 4. Attach the engine bracket (1) to the engine and tighten to 25 Nm (18.5 lbf ft). NOTE! Use the accompanying screws, since their strength is higher than that of standard screws. 5. Tighten the engine firmly in the engine repair stand
88 Disassembly, complete engine Group 21 Engine, disassembly 1. Remove the oil-trap housing for the crankcase ventilation (see picture). 2. Catch any remaining oil and dispose of it in accordance with the environmental regulations. 3. Loosen the fuel hose between filter and fuel pump. Remove the fuel pump, belt and bracket. Remove the fuel line between filter and fuel duct. NOTE! Plug the fuel system so that dirt can not enter. 4. Remove the coolant outlet pipe (1) if required (see picture). 36
89 Group 21 Disassembly, complete engine 5. The starter motor can be removed at this stage, but it is easier to leave it on and remove it together with the transmission cover. 6. Remove the engine speed governor. Use a Torx socket E 10 (for electronic governors, use Allen key 6). 7. Drain the fuel from the fuel duct in the engine by removing the hollow screw at the front of the engine block and the overflow valve and fuel return vent. Remove the screw at the rear of the engine block. Remove the fuel and oil filters using tool Remove the cooler housing. 37
90 Disassembly, complete engine Group Remove the coolant pump and coolant housing, according to one of the pictures, depending on coolant pump model. The lower model is removed with 7 screws. First remove the bearing bracket for the intermediate pulley. 10. Loosen the screws and remove the rocker cover and the gasket. NOTE! Make sure that dirt trapped between the inlet manifold and the rocker cover does not fall down into the engine. Clean thoroughly before removing the rocker cover. 11. Remove the fuel return lines together with the overflow valve and air vent screw. 38
91 Group 21 Disassembly, complete engine 12. Remove the delivery pipes, complete with the rubber seals. NOTE! Cover the injector and injector pump openings. 13. Remove the stop solenoid (alternatively the plug if the governor is electronic). NOTE! Be careful not to damage the control rod. Install to keep the control rod in the protected «stop» position. 14. Remove the injectors. Use a Torx socket E 10. Use puller together with socket if any injector is stuck in the cylinder head. NOTE! To prevent dirt and water coming in the injector hole, make sure to clean well around the injector before removing it. 15. Mark up the rocker arm brackets (1) and remove them together with the rocker arms (2). 39
92 Disassembly, complete engine Group Remove and mark up the push rods. 17. Remove the inlet manifold and gasket. 18. Remove the exhaust manifold (1). 19. Loosen the screws to the cylinder head, using the torx socket E18. Connect lifting wires to the lifting eye bolts and remove the cylinder head. NOTE! Weight is approx. 80 kg ( ). 40
93 Group 21 Disassembly, complete engine NOTE! Make sure that the injection pump tappet is on the base circle when removing the pumps NOTE! Mark up all parts when removing to make sure the components match and will be fitted to the correct position. 20. Remove the injection pumps. Start with the screw closest to the flywheel. Put them in a stand to protect them from dirt. NOTE! Be careful with the loose shim. 21. Using pliers or a pen magnet, lift out and mark the roller tappets together with the shim. NOTE! Attach the shim firmly to its respective injection pump. 22. Pull out the dipstick. 23. Remove the oil sump. NOTE! The oil sump is mounted with a fluid gasket and may be stuck. Use a bending bar in the referring grooves. 41
94 Disassembly, complete engine Group Remove the oil suction pipe. 25. Remove the crankshaft pulley and damper (if installed). Use a Torx socket E Remove the oil pump/front cover. 27. Remove the cover plate on the flywheel housing. 42
95 Group 21 Disassembly, complete engine 28. Remove the flywheel housing. Use Torx sockets E20 and E Turn the engine through 90. Remove the plastic plugs between every second screw, which are a locking device for the flywheel screws. Loosen the screws on the flywheel, but let them stay in place. Use to block the flywheel. 30. Connect lifting eye bolts M10 (1) and lifting wire. Remove the flywheel. WARNING! Be careful when removing the flywheel as it is very heavy. 31. Remove the transmission housing if this has not been removed before. 43
96 Disassembly, complete engine Group Turn the engine through 90. Mark up the the bearing caps of the connecting rods and loosen the screws. Remove the bearing caps and the bearing halves. Take care of the bearing halves. 33. Remove the pistons, complete with connecting rods. Measure the liners before the main bearings are loosened. 34. Turn the engine through 90. Set the dial gauge to mm (4.25 ) 35. Make sure that the liners are not damaged or cracked. Measure the inside diameter of the cylinderliners. Measure at three different levels, according to the picture, both in the longitudinal and in the transverse axis. Diameter: mm ( «) Wear limit: mm (4.256 ) 44
97 Group 21 Disassembly, complete engine 36. Turn the engine so that the crankshaft is directed upwards. Make sure that the camshaft and crankshaft gears are marked. 37. Make sure that the crankshaft bearing caps are marked. Remove the securing screws and remove the bearing caps and the main bearing halves. 38. Remove the thrust washers (1) at main bearing cap 2 (the thrust bearing pivot). Bearing cap 1 nearest the flywheel end. 39. Lift the crankshaft out of the engine block. NOTE! The crankshaft is heavy (approx. 75 kg, , ). Use a soft strap to lift it out. 45
98 Disassembly, complete engine Group Remove the thrust washers and bearing shells at main bearing cap 2 NOTE! Mark up the bearing halves if they are to be used again. 41. Press the piston cooling nozzles out. 42. Remove the idler gear. NOTE! Does not apply to electronic governor. 43. Pull out the camshaft. NOTE! Be careful when removing the camshaft to prevent damaging the bearings. 46
99 Group 21 Disassembly, complete engine 44. Remove the valve tappets and mark them if they are to be used again. 45. Remove the securing screw. Pull out the control rod. 46. Remove the cylinder liners. Use extractor plate together with liner extractor and supports and NOTE! Mark up the liners if they are to be used again. WARNING! When fluorocarbon rubber is subjected to high temperatures highly corrosive hydrofluoric acid can be produced. Skin contact can cause severe burning. Be very careful and see Safetyinstructions for fluorocarbon rubber. 47
100 Assembly, complete engine Group 21 Assembly, complete engine Special tools: Rule depth gauge Engine repair stand Dial gauge Measuring/clamping instrument for control rod Measuring tool Measuring bar with spacers Protractor Cranking tool, flywheel Pressure tool, for locking of the control rod Piston ring compressor NOTE! Tighten the screw plugs as stated. Use new copper seals for items 4 and 13. Insert item 24 with locking compound (part no ). Item 4 = 35 ±3.5 Nm (26 ±2.6 lbf ft) Item 6 = 95 ±9.5 Nm (70 ±7.0 lbf ft) Item 7 = 65 ±6.5 Nm (48 ±4.8 lbf ft) Item 8 = 35 ±3.5 Nm (26 ±2.6 lbf ft) Item 13 = 35 ±3.5 Nm (26 ±2.6 lbf ft) Item 24 = 10 ±2.0 Nm (7.4 ±1.5 lbf ft) Engine, assembly Cylinder liner, installing 1. Ensure that the cylinder liner area and linersealing surfaces are completely clean. 2. Oil the engine block and cylinder liner in the areas marked X in the diagram. Fit new O-rings. NOTE! Make sure the cylinder liner is correct mounted in the engine block, compare the liners height compare to the engine block, see «Technical data». NOTE! Before insertion, IMPORTANT! Fit it without sealer, well cleaned and dry. 3. Fit the cylinder liner in to the correct position in the engine block. Drive it in as far as possible. 48
101 Group 21 Assembly, complete engine Piston cooling nozzles 4. Check that the oilways are not blocked. Fit the piston cooling nozzles in the correct position in the engine block. Press the piston cooling nozzles in as far as they will go. Cams/camshaft 5. Insert the valve tappets (lightly oiled). 6. Fit the camshaft. NOTE! Be careful when fitting the camshaft to prevent damaging the bearings. 7. Fit the main bearing shells into the engine block. 49
102 Assembly, complete engine Group Mark the crankshaft if necessary (to make fitting easier). 9. Mark the camshaft, if necessary, and put it in place. 10. Insert the crankshaft. The marks must line up. Use a ruler and make sure that the marks line up through the centre of the crankshaft and camshaft. 11. Insert the half thrust bearing without lug. NOTE! The thrust bearing running face must be towards the crankshaft. 50
103 Group 21 Assembly, complete engine 12. Fasten the half thrust bearing with lug to the thrust bearing caps (using a little grease). NOTE! The thrust bearing running face must be towards the crankshaft. 13. Fit the bearing shells into the main bearing caps and lightly oil them. 14. Oil the main bearing caps and put them in place. NOTE! The main bearing caps are numbered 1-5 or 1-7 depending on engine type. Bearing cap 1 nearest the flywheel end. NOTE! Make sure that the thrust washers on the bearing caps fit the washers in the block. 15. Tighten the main bearing cap screws as follows: Initial torque: Nm (37 lbf ft) 1 st tightening angle: nd tightening angle: NOTE! You can use the bolts three times, if you know how many times they have been used. (Make a punch mark for each of the following usages.) 51
104 Assembly, complete engine Group 21 Govenor idler gear (mechanical governor) NOTE! Electronic governors do not have an idler gear. 16. Fit the govenor idler, complete with bearing journal. 17. Using locking compound, insert the screw and tighten it, using thread sealer ( ) to Nm (15 lbf ft). Control rod 18. Fit the control rod, complete with guide sleeve. 19. Put thread sealer ( ) on the screw and tighten to Nm ( lbf ft)
105 Group 21 Assembly, complete engine Transmission housing NOTE! The transmission cover and starter motor can be installed together. 20. Apply silicon sealing compound ( ) as shown in the diagram to the sealing surface for the transmission housing. Lightly oil the crankshaft seal. 21. Fit the transmission cover, without tightening the screws. NOTE! Line it up with the oil sump sealing surface. 22. Tighten the screws to ±2 Nm (15 ±1.5 lbf ft). Oil pump/cover 23. Lightly oil the oil pump rotor. 53
106 Assembly, complete engine Group Attach the gasket to the oil pump/cover with a little grease. 25. Fit the oil pump rotor onto the crankshaft. (It will only go in one position). 26. Fit the oil pump/cover without tightening the bolts. IMPORTANT! Push the cover upwards and align it with the oil sump sealing surface. 27. Tighten the oil pump/cover screws to ±2 Nm (15 ±1.5 lbf ft). Piston complete with connecting rod 28. Fit the bearing shells into the connecting rod and cap. Lightly oil. 54
107 Group 21 Assembly, complete engine 29. Position the piston ring gaps 120 apart. 30. Use piston ring compressor and push the piston (complete with connecting rod) into the engine block. IMPORTANT! Be careful, the piston rings are frail and can easily be damaged. The piston ring compressor may not be opened after the piston has been placed in the tool, since the piston rings then can be damaged. Always push out the piston before the tool is opened. NOTE! The flywheel symbol (punched into the top of the piston and the guide pins on the connecting rod) must point towards the flywheel. 31. Lightly oil the crank pin. Press the connecting rod onto the crank pin. Fit the big end bearing cap (in accordance with the marking). 32. Tighten the new big end bearing screws as follows: Initial torque: Nm (22 lbf ft) 1 st tightening angle: nd tightening angle: NOTE! You should renew the big end screws every time you remove them. 33. Turn the crankshaft to check that the connecting rods are running freely on the connecting crank pins. 55
108 Assembly, complete engine Group 21 Oil suction pipe/oil sump 34. Fit the oil suction pipe with a new gasket. 35. Tighten the oil suction pipe to the oil pump housing. Tighten to ±2 Nm (15 ±1.5 lbf ft). 36. Cut off the protruding gasket. NOTE! Do not pull away protruding dried silicone. Fill the joints in the oil sump sealing surface with silicone (part no ). 37. Position the new gasket on the engine block. NOTE! The gasket consists of four parts. 38. Fill the indentations in the gasket with silicon (part no ). 56
109 Group 21 Assembly, complete engine 39. Fit the oil sump. Tighten to. 21 ±2 Nm (15.5 ±1.5 lbf ft). 57
110 Assembly, complete engine Group 21 Control rod, measuring NOTE! Measure the control rod (fuel rack) travel without the injection pumps fitted. 40. Turn the engine through 180. Attach the control rod (fuel rack) measuring fixture on the leading edge of the engine. 41. Measure from the measuring fixture to the control rod (fuel rack) stop position (see diagram). Use rule depth gauge Measure from the measuring fixture to the control rod (fuel rack) start position. Use rule depth gauge The difference between the start and stop positions is the control rod (fuel rack) travel. Stated measurement = 17.0 mm mm (0.67″ «) Example: Stop position = 30.7 mm (1.21″) Start position = 13.4 mm (0.53″) Control rod travel = 17.3 mm (0.68») 43. Turn the measuring fixture (see diagram). Push the control rod (fuel rack) to the stop position by hand, using the stop screw. NOTE! Only tighten the stop screw gently by hand. 58
111 Group 21 Assembly, complete engine Determining the injection angle, shim thickness, and fitting of injection pumps NOTE! The injection angle and type of camshaft is stated on the engine identification plate. To follow the procedure described below, is only required if the engine block, camshaft or a roller tappet has been replaced. When fitting existing injection pumps see section Injection pump installation in this chapter. When changing an injection pump only, see chapter «Changing injection pump». 44. Fit the protractor ( ) to the flywheel flange on the crankshaft. NOTE! Make sure that you tighten the screws so that there is no play. 45. Attach a pointer. Use a magnetic stand. 46. Position the measuring bar ( ) with spacers on the engine block over the piston belonging to the injection pump for which you are setting the timing. Turn the crankshaft in the direction of engine rotation until the dial gauge has reached its turning point. Set the dial gauge to 0. IMPORTANT! The dial gauge must be placed in the center of the gudgeon pin direction. 59
112 Assembly, complete engine Group 21 At top dead center the piston is still approx. 1. To find the top dead center, the procedure below must be performed. 47. Turn the crankshaft through 350 in the engine rotation direction until 8 mm (0.32″) before top dead centre (dial gauge turning point). Set the protractor to Turn the crankshaft through 350 in the opposite engine rotation direction until 8 mm (0.32″) before top dead center (dial gauge turning point). Read the value. Example: Turn the crankshaft until you reach half of the value you have determined on the protractor. Example: ( )/2 = 25 ACTUAL value. This is the same as the top dead centre and should correspond with the top dead center on the dial gauge. 50. Set the protractor to 0. NOTE! Leave the protractor on for the next phase, in order to determine the injection angle. 60
113 Group 21 Assembly, complete engine Determining the injection angle Measuring of permissible variation, engine block. (We suggest that Tables 1, 2, and 3 as well as Calculations 2 and 3 from section Technical data in this book are photocopied.) 51. Install the dial gauge in the measuring fixture with a preload of 5 mm (0.2″). Zero the dial. The set value (Le) is 150 mm (5.9″) (see figure). 1 = Gauge = Depth gauge = Dial gauge Position the roller tappet, without shims, for the injector pump in question on the base circle of the camshaft. Insert the depth gauge carefully in the injection pump hole. NOTE! Make sure that the guide on the roller tappet ends up in the groove in the material. 53. To do this, turn the crankshaft through 180 against the direction of rotation, until you are certain that the roller tappet is placed on the base circle. 54. Take measurement L and enter it in Calculation 1 in «Technical data». Depth gauge: 150 mm (5.9″) Dial gauge (X mm): 2.18 mm (0.086″) L = = mm ( = 12.83″) 61
114 Assembly, complete engine Group 21 Measuring of permissible variation, roller tappet and camshaft. 55. Zero the dial gauge. 56. Read the injection angle, Fb nom, on the engine identification plate. Read pre-stroke, Vh nom, in Table 1 in Technical data. Enter both values in calculations 2.1 and 3.1 in Technical data. Example: Fb nom = injection angle = 6.0 Camshaft = A Vh nom = pre-stroke = Turn the crankshaft in the direction of engine rotation until the dial gauge shows (-) Vh nom. Example: 7-6,11 = 0,89 The dial gauge was zeroed at 7 mm pre-stroke and when it shows 0.89 in the example, you have reached Vh nom. 58. You can now, on the protractor, read the value (eg. 354,5 ) for when the injection valve should have opened. Example: = 5.5 Enter it into calculations 2.1 and 3.1 in «Technical data». Example: F B akt = Read off demension A = the code for the injection pump length and enter it into Calculation 2.1 in Technical data. Example: A/100 = 0.63 mm (0.025″) 62
115 Group 21 Assembly, complete engine 60. Remove the depth gauge with the dial gauge. Complete the calculations for shim thickness in Calculation 2.2 in Technical data. NOTE! Don t forget to change the EP-code on the engine identification plate. 61. Slide the shim in place along a scewdriver into the roller tappet. NOTE! Perform the measurement procedure in steps above for each injection pump. 63
116 Assembly, complete engine Group 21 Injection pump Installation 62. When refitting pumps: place the existing roller tappets with their belonging shims. 63. IMPORTANT! Turn the injection pump linkage lever to middle position. 64. Make sure the injection pumpcam, for the cylinder in question, is on the base circle. Turn the engine, using tool or protractor NOTE! Make sure that the control rod is still in the stop position, held in place with the tools or Lightly oil the O-rings, using lubricant , on the injection pump and carefully insert the pump. IMPORTANT! Make sure that the injection pump linkage lever has entered the slot in the control rod before pushing it down. 1. Fuelrack 2. Shim for pump element 3. Roller tappet for pump element 66. Put the pump flange in place with the camfered hole side facing the pump. Oil the screws lightly and tighten the screws evenly to. 5 Nm (3.7 lbf ft). Back she screws off
117 Group 21 Assembly, complete engine 67. Turn the injection pump carefully counterclockwise. Use a torque wrench with gauge and Stop turning when the pump has reached its stop position and the torque is increased by1nm (0.74 lbf ft). Observe the torque required on the torque wrench gauge to turn the injection pump, e. g. 3.5 Nm (2.6 lbf ft). Example: = 4.5 Nm 68. Tighten the screws clockwise then alternately with a torque of 7, 10 and 30 Nm (5.2, 7.4 and 22.2 lbf ft). NOTE! Start with the screw furthest away from the flywheel. NOTE! Check that the control rod (fuel rack) is moving freely after each injection pump has been installed. Repeat the steps above for each pump. 69. Remove the indicator , if it has been fitted. Let tool stay in place. Measure the control rod (fuel rack) travel with the injection pumps installed 70. Loosen the measuring fixture screw and turn it from the control rod and tighten the measuring fixture screw at the measuring position. 71. Measure from the measuring fixture to the control rod stop position. Example: 30.5 mm (1.2 ). 65
118 Assembly, complete engine Group Measure from the measuring fixture to the control rod (fuel rack) start position. Example: 13.6 mm (0.53 ). Remove the measuring fixture. The difference between the start and stop positions is the control rod (fuel rack) travel. Minimum control travel is 16.8 mm (0.66″) Example: Stop position = 30.5 mm (1.2″) Start position = 13.6 mm (0.53″) Control rod (fuel rack) travel = 16.9 mm (0.67″) Measuring of the control rod s x- measurement. 73. Measure the control rod s x-measurement from the transmission housing surface to the stop position. NOTE! You must indicate the determined x- measurement when the engine block, control rod or gear case has been replaced. For electronic governors (EDC 4) the x-measurement value is entered into the trigger unit. NOTE! When replacing the control rod, the governor must always be adjusted. Only trained personnel should make adjustments to the governor, using a governor test bench. Flywheel, fitting 74. Fit the flywheel.tighten the srews by hand. WARNING! The flywheel is heavy, approx.55 kg ( ). 75. Install the flywheel housing. NOTE! Make sure the guiding sleeves are in place. Tighten the screws as specified: M12 screws : ±10 Nm (73.3 ±7.4 lbf ft). M16 screws : ±25 Nm (179.9 ±18.5 lbf ft). NOTE! Use Torx sockets E14 and E20. 66
119 Group 21 Assembly, complete engine 76. Fit the cover plate on the flywheel housing. 77. Fit cranking tool on the flywheel side. 78. Block the flywheel, using cranking tool Tighten the screws as specified in Technical Data. NOTE! There are several screw lengths. Screws may be used 5 times. Fit the plastic plugs that are used as a locking device for the flywheel screws. 79. Fit the crankshaft pulley and vibration damper and tighten the screws as specified below: NOTE! Use tool to block the flywheel. Initial torque: ±5 Nm (33 ± 3.7 lbf ft). 1:st tightening angle: :nd tightening angle: NOTE! Use Torx socket E 20. NOTE! The screws can be used 5 times. 67
120 Assembly, complete engine Group 21 Cylinder head gasket 80. Determine the thickness of the cylinder head gasket. Put spacers (3) and measuring bar (1) on the sealing face of the engine block and set the dial gauge (2) to Put the dial gauge on the piston at the measuring points and determine the greatest piston height. NOTE! You need to measure all pistons at T.D.C. NOTE! Take note of the measuring points, since the surface of the piston is spherical. Use for example a steel ruler to find the highest point (in the direction of the gudgeon pin). 82. Compare the largest values with the table and determine a suitable cylinder head gasket. Piston height Marking on cylinder head gasket 0.28 121 Group 21 Assembly, complete engine 83. Position the cylinder head gasket correctly (with the numbers facing upwards and the marking holes towards the flywheel). NOTE! The cylinder sealing surfaces must be clean and free of oil. Pay particular attention to the dowel sleeves. Cylinder head with valve gear 84. Fit the cylinder head. Oil the cylinder head bolts (but let the oil drip off) and screw them in finger tight. NOTE! You can use the cylinder head bolts up to 5 times if you know how many times they have been used. (Make a punch mark for each of the following usages.) 85. Tighten the cylinder head bolts as specified below: NOTE! Follow the tightening sequence for the cylinder head, see Tightening sequence for cylinder head screws. Tighten the bolts in three stages: 1 st stage: Nm (37 lbf ft) 2 nd stage: Nm (96 lbf ft) 3 d stage, tightening angle: Insert the push rods, according to the mark up during disassembly. 69
122 Assembly, complete engine Group Install the rocker arm brackets, according to the markings, and align them with the push rods/ valves. 88. Tighten the screws to Nm (15 lbf ft) Set the valve clearance, see Valve clearance, adjusting in the Repairing components chapter. Inlet ±0.05 mm (0.01±0.002 ) Exhaust ±0.05 mm (0.02±0.002 ) 90. Remove the cranking tool. 91. Fit the stop solenoid with a new O-ring. With the control rod (fuel rack) in stop position, put the stop solenoid into place. NOTE! For engines with electronic governor, fit the plug with a new O-ring. NOTE! Lightly oil the O-ring. 70
123 Group 21 Assembly, complete engine 92. Tighten the screws to Nm (15 lbf ft). NOTE! This does not apply to EDC 4 (electronic governor). Inlet pipes 93. Fit the inlet pipe with a new gasket. Tighten the screws to ±1 Nm (8.1 ±0.7 lbf ft). Fitting of injectors / delivery pipes 94. Using a little high temperature paste ( ), fit a new copper gasket (1) on the injector and fit the injector. NOTE! The connection for the fuel return line must be towards the exhaust side. 95. Put the injector yokes (1) in place and tighten the screws lightly. Use Torx socket E10 (2). 71
124 Assembly, complete engine Group Fit a new delivery pipe and rubber seal. Use tool Tighten the nuts by hand. NOTE! When you install the delivery pipes, the sealing cones must fit exactly in the pump and injector. WARNING! Do not bend the pressure pipes. The pressure pipes can be used only once. NOTE! The delivery pipes are deformed when tightened and all delivery pipes must be tightened with the same tightening torque. If they are tightened with different tightening torque, the cylinders may take different load. Reuse of delivery pipes may mean that the engine power is not complete. 97. Tighten the screws for the injector yokes to. 19 ±2 Nm (14 ±1.5 lbf ft). 98. Pre-tension the delivery pipe nuts in two stages: 1. Tighten to. 5 Nm (3.7 lbf ft) 2. Tighten to ±3.5 Nm (22 ±2.6 lbf ft) 99. Fit the fuel leakage line and push it through the rubber seal. NOTE! Always replace the leakage line Fit the overflow valve with new copper gaskets. Tighten to Nm (22.2lbf ft). Rocker cover 101. Fit the rocker cover with a new gasket. NOTE! Make sure that the gasket is placed correctly in the grooves of the rocker cover Fit the rocker cover. Tighten the screws to ±1 Nm (8 ±0.7 lbf ft). 72
125 Group 21 Assembly, complete engine Oil cooler 103. Fit the oil cooler with a new gasket. Tighten the screws to ±2 Nm (15.5 ±1.5 lbf ft). Coolant pump 104. Fit the O-rings to the intermediate pipe. NOTE! To make it easier to fit, put some lubricant (part no ) on the O-rings Press the intermediate pipe into the thermostat housing and coolant pump Fit the O-ring into the thermostat housing. NOTE! To make it easier to fit, put some lubricant (part no ) on the O-rings. 73
126 Assembly, complete engine Group Fit the coolant pump with thermostat housing and use a new gasket Tighten the screws alternately to: ±2 Nm ( lbf ft). 2 1 Alternative assembly (depending on coolant pump model): 109. Fit the plug for the control rod. Apply sealing compound (1), or , and new O-rings (2) on the cooling pump house Fit the coolant housing with the coolant pump. Tighten the screws to ±2 Nm ( lbf ft). 74
127 Group 21 Assembly, complete engine Fuel pump 111. Fit the fuel pump Fit the fuel lines. Tighten the hollow screws to. 34 Nm (25 lbf ft) Lightly oil the fuel filter gasket. Tighten the fuel filter by hand until it touches the contact surface. Turn another half a turn, no more Lightly oil the oil filter gasket. Tighten the oil filter by hand until it touches the contact surface. Turn another half a turn, no more. 75
128 Assembly, complete engine Group Fit a new O-ring to the cover and lightly oil it Fit the cover Tighten the screw to ±2 Nm (15 ±1.5 lbf ft). Speed govenor 118. Apply silicone sealing compound ( ) to the govenor. Sealant bead diameter. Ø mm (0.06″ «). 0 NOTE! The sealing surface must be free from oil and grease. 76
129 Group 21 Assembly, complete engine 119. Install the speed governor. IMPORTANT! The governor is uniquely prepared for each engine. This means that the governor can not be exchanged between different engines. An incorrect adjusted governor can result in that the engine will not fulfill the regulations for emission and performance. When ordering a governor as a spare part always state engine type s serial number, rated speed (rpm), and x-measurement Tighten the torx screw in the sequence using torx socket E 10. Tighten to.. 17 ±1.5 Nm (12 ±1 lbf ft). NOTE! For electronic governors the x-measurement is entered as a value into the trigger unit. An electronic governor is not unique with a calibrated x- measurement For electronic governors, the following applies for the 5 M8 screws: 1-2 = 70 mm 3-5 = 55 mm Tighten the screws to Nm Starter motor 122. Fit the starter motor, if it has not been fitted together with the transmission housing. Tighten the screws to. 70 Nm (52 lbf ft) Fit the cable and fixing clips. 77
130 Assembly, complete engine Group Fit the crankcase vent. NOTE! Use an 5 mm Allen key. Oil dipstick 125. Slide on the new O-ring Fit the outlet coolant pipe with a new gasket and sealant. Tighten the screws to ±2 Nm (15.5 ±1.5 lbf ft). Exhaust manifold 127. Fit the exhaust manifold with new gaskets. The gasket flange should be directed towards the cylinder head. Tighten the exhaust manifold nuts with a torque to. 25 ±2.5 Nm (18 ±1.8 lbf ft). NOTE! Use high temperature paste ( ) on the screws. 78
131 Group 21 Assembly, complete engine Alternator 128. Fit the alternator bracket and alternator. Fit the V-belt. Adjust the position of the alternator by pushing it in the direction of the arrow until you obtain the correct belt tension. Tighten the screws to Nm (22 lbf ft). NOTE! The belt is correctly tensioned when you can press it down 10 mm (0.4″) between the pulleys Fit the belt and tension it. 1. Push the fuel pump (1) in the direction of the arrow until you obtain the correct belt tension.* 2. Tighten the screws to ±2 Nm (15.5 ±1.5 lbf ft). *NOTE! The belt tension is correct when you can press them down 10 mm (0.4″) midway between the pulleys. Check the belt tension, coolant/fuel pump 130. The belt is correctly tensioned when you can press it down 10 mm (0.4″) between the pulleys. Engine mounting 131. Fit the engine mounting. Tighten to Nm (192 lbf ft). 79
132 Assembly, complete engine Group Re-install air filter bracket, air filter and crankcase ventilation hose Remove the engine from the engine repair stand, then loosen the engine fixture Install the turbo. Oil pressure pipe/oil return pipe 135. Fit the oil pressure pipe with a new gasket 136. Tighten the screws to ±2 Nm ±1.5 lbf ft). 80
133 Group 21 Checks and adjustments 137. Fit a new O-ring to the return pipe. Oil lightly Fit the oil return pipe with a new gasket Tighten the screws to Nm ( lbf ft) Fit the clamping yoke. 81
134 Checks and adjustments Group 21 Checks and adjustments Engine block TD/TAD720 TD/TAD520 Special tools: Cylinder liner extractor with support , Fitting tool for camshaft bearings Fitting tool for control rod sleeves Cylinder extractor plate Standard shaft
135 Group 21 Checks and adjustments 1. Remove the screw plugs. Check that the oil channels are free. 2. Clean the engine block and check that it has no damages. 3. Using a depth micrometer, measure the distance between the liner collar seat and sealing surface in the engine block. Measure in several places at each cylinder. Max. depth: mm ( ) 0 0 NOTE! Liner collar height or collar seat depth can not be re-machined. Replace liner and engine block if required. 4. Inspect the liner collar and measure the height of the collar in several spots on the circumference. NOTE! Min. collar height : mm ( ) 83
136 Checks and adjustments Group 21 Crankshaft, measuring Special tool: Dial gauge Place the crankshaft on the support stand. 2. Procedure for measuring the main bearing journals at planes 1 and 2 in points a and b. Bearing main diameter: mm (3.35″ «) Undersize: 0.25 mm mm ( «) 0.50 mm mm ( «) Wear limit: Bearing journal oval: mm (0.0004″) Conicity: mm (0.0004») Main bearing caps 3. Fit the bearing shells into the main bearing caps and fit the main bearing caps in the engine block. 84
137 Group 21 Checks and adjustments 4. Measure the main bearing diameter at points 1 and 2 in planes a and b. Inner diameter, Ø. 85, mm ( ) Oversize: 0.25 mm. 84, mm ( ) 0.50 mm. 84, mm ( ) Crankshaft bearings 5. Set the dial gauge to mm (1.5″). 6. NOTE! Before working on the crankshaft, measure the width of the new crankshaft bearings, see step 8. Measure the width of the thrust bearing journal (use an internal dial gauge). Bearing journal width: mm (1.5″ «) Oversize: 0.40 mm mm ( «) 7. Measure the width of the crankshaft thrust bearing journal and note of measurement a. Example: Measurement a = Locate the half thrust bearings on the main bearing cap. Measure and note the width, measurement «b. 9. Determine the axial clearance. Example: Measurement «a = mm (1.5») Measurement «b» = mm (1.49″) «a» «b» = axial clearance = 0.12 mm (0.005″) Permitted axial clearance = mm (0.004″ «) 85
138 Checks and adjustments Group 21 Crankshaft journals 10. Measure the big-end bearing journals. Crankshaft journal diameter: mm ( «) Undersize: 0.25 mm mm ( ) 0.50 mm mm( «) Wear limit: Crankshaft journal oval mm (0.0004″) Conicity mm (0.0004″) 11. Check that the crankshaft runs evenly (use a dial gauge). Max. deviation: 520: mm (0.0027″) 720/721/722: mm (0.0039») 86
139 Group 21 Checks and adjustments Connecting rods, measuring Special tools: Dial gauge Fitting tool crankshaft bushing Crankshaft bushing 1. Set the dial gauge to 42 mm (1.65″) 2. Measure the bushing in the upper connecting rod end at planes 1 and 2 in points a and b. 3. The bushing in the upper connecting rod end, pressed in Specified value: mm ( «) Wear limit: Play for bushing in upper connecting rod end: mm (1.66») 4. Change the bushing in the upper connecting rod end if necessary. Hole diameter for the bushing in the upper connecting rod end: mm ( «) Outside diameter for the bushing in the upper connecting rod end: mm ( «) 5. Press the bushing into the upper connecting rod end so that it is level with the surface. Use tool: NOTE! The lubricating oil holes in the bushing and the connecting rod must be aligned with one another. 6. After you have pressed the bushing in, ream it to the exact size: mm ( «) 87
140 Checks and adjustments Group 21 Crankshaft journals 6. Check that the big-end bearing cap matches the connecting rod so that hte number markings are turned towards each other and are identical. NOTE! Make sure the locating pegs are in place. 7. Fit the big-end bearing cap. Tighten the screws according to specification. Initial torque: 30 Nm (22 lb ft) NOTE! Only when measuring. 8. Set the dial gauge to mm (2.85″). 9. Procedure for measuring the big-end bearing diameter at planes 1 and 2 in points a and b. Big-end bearing diameter: ( «) NOTE! If the measured values are just a little out, take additional measurements when new bearing shells have been fitted. 10. Remove the bearing cap and fit new bearing shells. Replace the bearing cap. Tighten the screws according to specification. Initial torque: Nm (22 lb ft) NOTE! Only when measuring. 11. Set the dial gauge. Measure the bearing shells at planes 1 and 2 in points a and b. Big-end bearing shells Inside diameter: mm ( «) Oversize: 0.25 mm mm ( «) 0.50 mm mm ( «) Wear limit: Radial play for big-end bearings: mm (0.005″) NOTE! If the wear does not exceed the bearing tolerances by more than mm (0.0006»), you can still use the connecting rod. If the limit value is exceeded, change the connecting rod. 88
141 Group 21 Checks and adjustments If there is any reason to suspect a bent or twisted connecting rod, they should be checked on the connecting rod tester. NOTE! Check the connecting rods without bearing shells. 12. Use a gudgeon pin to measure the connecting rod for straightness. Max. deviation a = 0.05 mm (0.002″) over a distance (x) of 100 mm (3.9″). 13. Use a gudgeon pin to measure the connecting rod for torsion. Max. deviation a = 0.05 mm (0.002″) over a distance (x) of 100 mm (3.9″). 89
142 Checks and adjustments Group 21 Pistons Special tool: Piston ring pliers Remove the circlip. Remove the gudgeon pin. 2. Remove the piston rings using the piston ring pliers NOTE! Clean and inspect piston and ring grooves. 90
143 Group 21 Checks and adjustments 3. Check the piston ring gap (see diagram). When taking the measurement, use a piston to push the ring down below the lower dead center position. Measure the ring gap with a feeler gauge. Wear limits: 1 st ring gap 0.8 mm (0.03″) 2 nd ring gap 2.5 mm (0.1″) 3 rd ring gap 1.15 mm (0.045″) 4. Clean and check the piston and the piston s ringshaped grooves. a) Order and positions for the piston rings: 5. Fit the oil control ring (c). 6. Fit the tapered compression ring (b) with text «Top» towards combustion chamber. 7. Fit the conical compression ring (a) with text «Top» towards combustion chamber. b) c) 8. Fit the piston rings as the instructions in step 5 shows and then make sure that the ring gap is 120 between them. NOTE! The joint of the inside spring of the oil control rings should be moved 180 in relation to the ring gap. 9. Measure the clearance of grooves with a feeler gauge. Wear limits: axial play 1 st ring keystone ring (conical compression ring) axial play 2 nd ring 0.17 mm (0.007″) axial play 3 rd ring 0.10 mm (0.004″) 91
144 Checks and adjustments Group Check the gudgeon pin for wear. Gudgeon pin diameter: mm ( » ) Joining the connecting rod and piston NOTE! The gap in the ring must be facing the top of the piston. 11. Insert one of the circlips. 12. Put the piston onto the connecting rod. The flywheel symbol on the piston and the cylindrical pegs on the connecting rod (1) must be on the same side. 13. Insert the other circlip in the right position. 92
145 Group 21 Checks and adjustments Camshaft Special tools: Dial gauge Fitting tool, camshaft bearings Camshaft and valve tappets, checking Using a steel ruler (1), make sure that the contact surface between the valve tappets and the camshaft is convex or level. If the surface is concave, replace the valve tappets. If the valve tappet is worn across the lifting surface, the tappet should be disposed of. The ditch shows that the tappet has not rotated. A dark stripe farthest out on the lifting surface, however, shows that the surface is not worn. The condition of the valve tappets determines whether the camshaft should be checked for wear or not. Make sure that the lifting surfaces on the camshaft and the valve tappets do not have great pitting damage. Pitting damage can appear for different reasons. The damage consists of small metal pieces being broken off the hardened surface. Tappets and camshaft with minor pitting damages can be used. Pitting damages are rarely worsened. Make sure that the bearing race and cam curves of the camshaft are not abnormally worn. For example the camshaft lifters may be obliquely worn axially. This can, in mild cases, be adjusted by honing. If there are greater damages and wear, replace the camshaft. NOTE! If the camshaft is replaced, all valve tappets must also be replaced. 93
146 Checks and adjustments Group 21 Guiding principles for replacement Under normal circumstances there may be unevennesses on the surface of the camshaft ridges. This means that the camshaft must be replaced. These markings have no negative effect neither on the engine prestanda nor on the strength of the engine or its components. Below, you can see examples of acceptable wear and unacceptable wear. Acceptable wear The camshaft does not need to be replaced. Unacceptable wear NOTE! The camshaft and its belonging rocker arms must be replaced. 94
147 Group 21 Checks and adjustments Camshaft bearings Special tools: Dial gauge Fitting tool, camshaft bearings Set the internal dial gauge to 65 mm (2.56″). 2. Procedure for measuring the bushes at planes 1 and 2 in points a and b (see figure). 3. Measure the bushes, replace if necessary. Inside diameter: mm ( «) Wear limit: mm (2.562») Bearings, replacing 4. Remove the bearings. They can be removed in both directions. Use tool
148 Checks and adjustments Group 21 1) Styrhylsa 2) Lagerbussning 3) Presshylsa 5. Position the new bearing. NOTE! The widest bearing, 27 mm (1.06 ), should be palced at the flywheel end. NOTE! The lubrication holes must fit the oil duct in the bearing positions. 6. Fit the bearings. Use tool
149 Group 21 Checks and adjustments Cylinder head Special tool: Valve spring compressor Put the cylinder head in a vice. 2. Remove valve retainers, valve discs, valve springs and valves, using valve spring compressor Remove the valve stem seals. 4. Clean the cylinder head and check it to ensure there is no damage. 5. Move the valve down a bit so that it is not positioned in the seat. 6. Measure the valve stem clearance in the valve guide. Wear limits: Inlet valve: mm (0.004″) Exhaust valve: mm (0.005″) NOTE! Measured with a new valve. Replace valve guide if worn. The valve guides are different as a spare part, compared to the production part. See fig. 97
150 Checks and adjustments Group 21 Design 1 without flange Design 1 with flange Design 2 On later designs, the o-ring is exchanged for a valve rod seal, according to the picture for design Check and measure the valves. A. Valve stem diameter: standard Inlet valve: mm ( » «) Exhaust valve: mm (0.3528» «) B. Valve edge thickness Wear limits: Inlet valve: mm (0.08″) Exhaust valve: mm (0.07″) C. Valve head diameter: Inlet valve: ±0.1 mm (1.89 ±0.004″) Exhaust valve: ±0.1 mm (1.65 ±0.004″) 8. Check the valve seats rings and wear limits. Wear limit for valve seat width. Inlet valve: mm (0.11″) Exhaust valve: mm (0.09») 98
151 Group 21 Checks and adjustments 9. Measure the distance between the center of the valve head and the cylinder head mating surface. Depth of valve in cylinder head: Measurement between valve disc and cylinder head face: Inlet/Exhaust. Max 1.5 mm (0.06″) 10. Measure the length of the valve spring using a sliding caliper and with the spring unloaded. Unloaded length, standard ±1.3 mm (2.55″ ±0.05″) 11. Use the grinding tool to grind the valves into their seats and correct the seat angle. Valve seat angle Inlet Exhaust Valve seat width, maximum Inlet Exhaust 2.8 mm (011″) 2.2 mm (0.09″) NOTE! Measure the depth of the valve in the cylinderhead again after you have ground in the valves. 12. Insert the valve steam seal (1) 13. Fit the valves, valve springs and spring discs. NOTE! Oil the stems of the inlet and exhaust valves. Push the valves in gently, with a slight twisting motion. The o-ring (1) is very thin and can easily be damaged. 14. Use valve spring compressor for the valve springs. Insert the valve retainers. 99
152 Checks and adjustments Group 21 Valve seat, changing (21405, 21406) Cylinder head removed 1. The valve seats shall be changed when the measurement between the valve disc and cylinder head face exceeds the value given in the specification or when the tightness is not satisfactory. Max. 1.5 mm. 2. Cut off the face of an old valve and weld it to the valve disc. Use a MAG-weld or alternatively a conventional arc welder (with a stainless welding electrode). IMPORTANT! Carefully cover other surfaces on the cylinder head so that possible welding sparks can not stick. 3. Place a suitable socket over the valve/valve guide and carefully knock out the valve seat. NOTE! Be careful so that the cylinder head is not damaged. 4. Clean the location of the seat carefully and check the cylinder head for cracks. 5. Measure the diameter of the valve seat location. Check whether a seat of standard size or an oversize seat should be used. Perform possible work to the location of the valve seat, see Technical Data. 6. Cool the seat, using carbon dioxide snow, to between -60 C (-76 F) and -70 C (-94 F) and heat the cylinder head, for example by running hot water over it. Using a drift, press in the valve seat. NOTE! Turn the seat so thet the seat angle faces the tool. 100
153 Group 21 Checks and adjustments Valve seat, grinding (21405, 21406) Min 2.1 mm NOTE! As a spare part the valve seats are finishmachined and should not need further grinding. 1. Before grinding the valve seats, the valve guides should be checked and repalced, if the permissible variation of wear is exceeded. Min 1.8 mm 44.5 Inlet valve Exhaust valve When grinding the valve seats, make sure that not too much material is removed; only so much material that the valve seat gets the right shape and that the valve disc gets a good contact surface. 3. The valve seat is grinded down so that the measurement between the cylinder head face and the valve disc is according to specification. 4. The valve seat angle is checked, using a valve seat gauge, when the seat surface has been coated with a thin layer of indelible ink. Valves, grinding (21401, 21402) For valve tightening angles, see Technical data. NOTE! As a spare part the valves are finish-machined and should not need further grinding. A 1. The faying surface should be grinded as little as possible, however so much that all the damages are removed. 2. Check the measuremant (A) on the edge of the valve disc. If the measurement is smaller than the permissible variation of wear, according to the specification, the valve should be replaced. See Technical Data. Always replace a valve with a crooked valve spindle. 3. Check the tightness of the valves, using indelible ink. If there s a leakage, yet another grinding of the valve seat is done, however not on the valve. After this, yet another check is performed. When the grinding result is satisfactory, the valve and seat kan be lapped together, using a fine grinding paste. 101
154 Checks and adjustments Group 21 Rocker arm bracket (21451, 21452) Rocker arm bracket, disassembly/checking/ assembly 1. Disassemble the rocker arm and rocker arm bracket. 2. Check for wear. (1) Shaft pivots (2) Adjusting screw (3) Rocker arm contact surfaces (4) Diameter Replace if the wear is abnormal. 3. Check that the oilways are clear. 4. Assemble the rocker arm and rocker arm bracket. Fit the circlips. 102
155 Group 21 Checks and adjustments Control rod Check the control rod 1. Check the control rod and replace any damaged parts. NOTE! The governor must always be re-set when you have changed the control rod. A trained specialist should perform the setting, on a governor test bench. NOTE! With an electronic governor, the new x- measurement must be entered into the trigger unit. Dismantling 2. Drill out the tension pin on the guide sleeve and remove it. NOTE! Always renew the guide sleeve and the tension pin when you dismantle the control rod. 103
156 Checks and adjustments Group Assembly sequence: 1. Control rod 2. Compression spring 3. Washer 4. Guide sleeve 5. Tension pin 4. Pay attention to the alignment of the control rod in relation to the guide sleeve. 5. Insert the tension pin according to fig. 6. Press the tension pin in as far as it will go. 104
157 Group 21 Checks and adjustments Control rod guide sleeves Special tools: Fitting tool, control rod sleeves Standard shaft, drifts For engines 520/720/721/722, remove the plug, then drive out the guide sleeve at the front end. On engines 720/721/722 also drive out the guide sleeve at the flywheel end Position the guide sleeve on the drift with the chamfer towards the crankcase Put the fitting tool and the drift against the engine block and lock it in place with a screw. 105
158 Checks and adjustments Group Drive in the guide sleeve until the drift bottoms in the socket. 5. For engines 720, 721, 722, drive in guide sleeve from flywheel end. Repeat the procedure as above. Use the longer drift. 106
159 Group 21 Repairing components Repairing components Group 21 Engine Flywheel ring gear, changing (21687) 1. Heat the new ring gear to Max 210 C (410 F) Use an oven or gas torch. If you use an oven, put in the new ring gear in advance. If you use a gas torch, heat the ring gear immediately before you install it. 2. Drill a hole between two teeth. Use a 10 mm (0.4″) drill. Drill a 9 mm (0.35″) deep hole. IMPORTANT! Be careful not to drill on the flywheel, if you do it will loose its balance. 107
160 Repairing components Group Remove the flywheel ring gear Hold the ring gear firmly in a soft-faced vice. Pry off the ring gear using a screwdriver. If necessary, split the ring gear at the drilled hole. Clean the contact surfaces of the flywheel. 4. Fit the new ring gear Check the temperature. Position the ring gear so that it meets the flywheel flange. If necessary tap the ring gear down to the bottom. Use a brass drift. Let the ring gear cool. 108
161 Group 21 Repairing components Valve clearance, checking/adjusting (21403) Special tools: Rotating tool, crankshaft Cranking tool, flywheel NOTE! The normal valve clearance is set when the engine is cold or has cooled down for at least half an hour. Oil temperature 162 Repairing components Group Tighten the locknut to ±2 Nm (15 lbf ft). Recheck the setting with the feeler gauge. 4. Rotate the crankshaft another revolution (360 ). Set the valve clearance for each cylinder using a feeler gauge, according to the black markings. Mark up the rocker arm on each set cylinder, using a chalk. 5. Tighten the locknut to ±2 Nm (15 lbf ft). Recheck the setting with the feeler gauge. 6. Fit a new rocker cover gasket. 110
163 Group 21 Repairing components Crankshaft seals, changing (complete engine) Special tools: Standard shaft, drifts Fitting/Removal tool, rear Fitting tool/removal, front (Transmission housing, flywheel end) Rear crankshaft seal, changing (21671) 1. Remove the flywheel. NOTE! The flywheel is very heavy. 2. Remove the crankshaft seal from the transmission housing using tool Drill two 3.5 mm (0.14″) holes in the seal, through the pre-drilled holes in the tool. NOTE! Max. depth. 8 mm (0.31″) Alternatively: Use extractor together with slide hammer Screw two self-tapping screws in the drilled holes. NOTE! Max. screw length mm (1.6″). 5. Pull out the seal using the screws in the tool. 111
164 Repairing components Group Lightly oil the sealing lip on the new seal and put it on the tool , with the lip facing the crankshaft. NOTE! The seal is originally installed in position (1), see fig. The tool s installation position (2) is when the crankshaft has a measurable wear, in position (1). Use a drift and gently knock the seal into required position. 112
165 Group 21 Repairing components Front crankshaft seal, changing (Front housing) (21672) 1. Remove the crankshaft pulley and vibration damper if fitted. 2. Remove the crankshaft seal from the front housing using tool Drill two 3.5 mm (0.14″) holes in the seal, through the predrilled holes in the tool. NOTE! Max. depth mm (0.3″). Alternatively: Use extractor together with slide hammer Screw two self-tapping screws in the drilled holes. NOTE! Max. length of screws mm (1.28″). 4. Pull out the seal using the screws in the tool. 113
166 Repairing components Group Lightly oil the sealing lip of the new crankshaft seal and put it on the tool The sealing lip to face the crankshaft. Use standard shaft , and carefully nock the seal in place. NOTE! The seal is originally installed in position (1), see fig. The tool s installation position (2) is when the crankshaft has a measurable wear, in position (1). Use a drift and gently knock the seal into required position. 114
167 Group 21 Repairing components Drive belts, adjusting and replacing (26341) IMPORTANT! Only check/tension or change the drive belt when the engine is stopped. Replace the drive belt guard. NOTE! Replace drive belts that are oily, worn or damaged in some other way. NOTE! The belt tension is correct when you can press them down 10 mm (0.4″) between the pulleys. Coolant / fuel pump Drive belts, adjusting 1. Loosen the screws (1 and 2). 2. Push the fuel pump (3) in the direction (A) of the arrow until you obtain the correct* belt tension. 3. Retighten the screws (1 and 2). Drive belts, replacing 1. Remove the alternator drive belt, see «Alternator». 2. Loosen the screws (1 and 2). 3. Push the fuel pump (3) in the direction of the arrow (B). 4. Remove the old belt, clean and check the belt pulleys for wear. 5. Fit the new belt. 6. Push the fuel pump in the opposite direction to the arrow (A) until you obtain the correct* belt tension. 7. Retighten the screws (1 and 2). IMPORTANT! Do not over-tighten the belt, as it might damage the bearing in the fuel pump. Alternator Drive belts, adjusting 1. Loosen the screws (1, 2 and 3). 2. Push the alternator in the direction of the arrow until you obtain the correct belt tension. 3. Retighten the screws (1, 2 and 3). Drive belts, replacing 1. Loosen the screws (1, 2 and 3). 2. Remove the old drive belt. 3. Fit the new belt. 4. Adjust the alternator until you obtain the correct* belt tension. 5. Retighten the screws (1, 2 and 3). *NOTE! The belt tension is correct when you can press them down 10 mm (0.4″) between the pulleys. 115
168 Repairing components Group 22 Group 22 Oil System (22020) Reduction valve Special tools: Adapter, oil pressure valve Slide hammer Removing 1. Drill a Ø 6.7 mm hole (early engines), and tap an M8 thread in the reduction valve. 2. Use tool together with adapter Pull out the reduction valve. Inserting 3. Apply locking compound (part no ) to the new reduction valve. 4. Drive in the reduction valve using a brass drift Ø 20 mm (0.8″) 116
169 Repairing components Group 22 Front housing, oil pump (22111) Special tools: Standard shaft, drifts Fitting/removal tool, front crankshaft seal Removing 1. Use a drift to drive out the crankshaft seal. 117
170 Repairing components Group When cleaning the front cover remove the oil pump and reduction valve first. 3. Press down the compression spring and remove the retaining washer. Remove the spring and valve for inspection. Also inspect the valve seat in the housing. NOTE! Be careful, as the spring load of this valve is very high. A good quality spring compressor is required. 4. Take out the gear assembly and check for abnormal wear. Fit a new gear assembly if necessary and oil lightly. Tighten the screws to: Nm (6-6.6 lb.) Fitting 5. Insert the reduction valve and spring. 6. Press down the compression spring and insert the spring retaining washer. NOTE! Make sure the retaining washer is firmly in place. Lubricate with a thin coating of oil before fitting. 7. Insert the crankshaft seal using fitting tool and WARNING! Make sure the correct oilpump is used for the engine in question. The pumps are different between the 520 and the 720/721/722 engines. See Parts catalogue. 118
171 Repairing components Group 22 Engine oil cooler Oil cooler, check (replace) (22311) Check 1. Remove the Allen key plugs (17 mm). 2. Remove the hollow Allen key screws (17 mm) that hold the oil cooler. 3. Check all individual parts. If you suspect a leak, pressure-test the oil cooler and change if necessary. Replace 4. Put the oil cooler into the oil cooler housing. 119
172 Repairing components Group Fit a new aluminium washer on the hollow Allen key screw. Use thread-sealing compound ( ) for the threads. 6. Tighten the hollow screw in two steps. Initial torque: Nm (66.6 lbf ft) Final torque: Nm (118.4 lbf ft) 7. Fit a new O-ring on the Allen key plug and oil lightly. 8. Tighten the plug to: Nm (66.6 lbf ft) 9. Fit the oil cooler with a new gasket. Oil cooler, leakage check (22312) Special tools: Pressure-testing equipment Clamp for cooler Plug M26x part no Spacer 30 mm (eg. socket 10 mm) NOTE! During the check, the oil cooler should be as dry as possible within, since remaining water may have a sealing effect on a possible crack. Also, water may not seep into the oil cooler during the check. NOTE! Avoid starting or stopping the ventilation system or letting air in or out of the premises during the check. This would change the air pressure in the premises, which may be misinterpreted as leakage. NOTE! The oil cooler should, during the check, have the same temperature as the surroundings. It may not be repaired. 1. Place a clamp (2) on the oil cooler (3), as shown in the picture. Make sure that it is properly tightened. 2. Plug the other connection (1). 3. Connect the pressure-testing equipment. 4. Place the oil cooler in a tub of water. 5. Set the air pressure to 100 kpa (14.5 psi). Check if there are air bubbles coming from the oil cooler. 6. Increase the pressure to 500 kpa (72.5 psi). Hold the pressure for 1 minute. The pressure may not drop. NOTE! If the pressure drops during the check, there is a leakage and the oil cooler must be replaced. 120
173 Repairing components Group 22 Lubricating oil pressure (22002) Special tools: Manometer Nipple Spacer. art.nr Alternately: Electrical pressure gauge together with hose Measure the lubricating oil pressure on the start motor side of the engine, as in picture, using the manometer together with nipple and spacer. Minimum oil pressure at operation temperature and idle speed: 520, : kpa (13.1 psi) 720, 721,722, : kpa (11.6 psi) At rated speed, se Technical Data. 121
174 Repairing components Group 23 Group 23 Fuel System Fuel pump Special tools: Nipple Manometer Hollow screw. art. no Copper washer. art. no Alternatively: Electrical pressure gauge Hose Fuel supply pressure, checking. (23315) IMPORTANT! Clean the nipple and hose thoroughly before connecting them to the fuel system. The injewctors are sensitive and may easily be damaged by contamination. 1. Check the fuel pump and replace if necessary. 2. Measure the supply pressure before (1) and after (2) the fuel filter. Use manometer , nipple with a long hollow screw (art. no ) and new copper washers (969011). 1 Supply pressure: 1) after pump: MPa / 5 bar 2) after filter: at 1500 rpm MPa / 2.8 bar 122
175 Repairing components Group 23 Changing injection pump (23611) Before installing the new injection pump: See chapter «Injection pump installation» NOTE! Before replacing the injection pump, make sure that the reason for the power loss is due to an injection pump and not due to a damaged delivery pipe. Check the inner diameter of the pipe. It should be 1.8 mm (0.07 ) for all 520/720/721/722 engines. When installing a new injection pump, the shim thickness under the pump must be calculated to give the correct injection timing. Follow the procedure below: 1. Clean the engine thoroughly before removing the rocker cover. A lot of dirt is usually trapped between the inlet manifold and the rocker cover. 2. Remove the plug and install tool Adjust the control rod to stop position. 4. Make sure that the roller tappet for the pump is on the camshaft base circle. Loosen the screws holding the pump (a couple of turns) and tap the pump gently to see if it is popping up. NOTE! The pump is spring-loaded and if the tappet is not on the base circle, the force from the pump spring can damage the threads in the engine block when removing the screws. 5. Remove the shim in the roller tappet.cover up the hole to protect from any dirt getting into the engine. 6. Read the EP-code on the engine name plate for the cylinder in question. Enter the value in Calculation 1, Technical data. 7. Read off the corresponding corrected dimension, Ek,from Table 3. Enter the value in Calculation 1, Technical data. 8. Read off the length of the pump, L 0, from Table 1. Enter the value in Calculation 1, Technical data. 9. Read off the manufacturing tolerance, A, on the injection pump. Enter the value A/100 in Calculation 1, Technical data. 10. Calculate the theoretical shim thickness, T s, according to the formula T s = Ek (L 0 + A/100). See Calculation 1, Technical data. 11. Read the actual shim thickness, S s, from Table Slide the shim along e. g. a screwdriver into place. NOTE! Only one shim should be used. 13. Make sure the roller tappet for the pump in question is on the camshaft base circle. 14. Turn the pump likage lever into middle position, oil the O-rings on the pump and insert the pump. NOTE! make sure the pump linkage lever is introduced properly in the slot of the control rod before pushing the pump down. 15. Install the pump flange with the chamfered hole side facing the pump and pre-load the screws to. 5 Nm (3.7 lfb ft). Thereafter slacken the screws Use socket and a torque wrench with gauge to turn the injection pump CCW slowly and gently while observing the torque on the gauge, required to turn the injection pump, e. g. 3.5 Nm (2.6 lbf ft). Stop turning when the pump has reached its stop position and the reading on the gauge has gone up. 1 Nm (0.7 lbf ft) Example: = 4.5 Nm ( = 3.3 lbf ft). 17. Tighten the screw on the pump flange Then tighten them alternately, start with the screw remote of the flywheel with 7 Nm — 10 Nm — 30 Nm ( lbf ft). 18. After installation of the pump, remove the special tool and check that the fuel tack is moving freely. 19. Pre-tension the delivery pipe in two stages: Nm (3.7 lbf ft) ±3.5 Nm (18.5 ±2.6 lbf ft). NOTE! A delivery pipe which has been removed, should be replaced with a new one. 20. Fit a new rocker cover gasket and the rocker cover. Tighten the screws to ±1 Nm (8.1 ±0.7 lbf ft). 123
176 Repairing components Group 25 Group 25 Inlet and exhaust system Boost pressure (25502) Special tools: Manometer Nipple Spacer. art.nr Alternately: Electrical pressure gauge together with hose Measure the turbocharger boost pressure, as in picture, using the manometer together with nipple and spacer. For boost pressure, see Technical Data. 124
177 Repairing components Group 26 Group 26 Cooling System Coolant pump, check / replace (26211) Depending on which coolant pump model that is installed, follow one of the procedures below. Modell 1: 1. Remove the coolant pump from the housing. 2. Remove the V-belt pulley. 3. Check coolant pump and sealing for leaks, replace the coolant pump if necessary. 4. Fit the V-belt pulley. Tighten the bolts to Nm (15 lbf ft). 5. Fit the coolant pump in the housing with a new gasket. Model 2: 1. Loosen the coolant pump from the house. 125
Источник статьи: http://docplayer.ru/68493841-Rukovodstvo-operatora-volvo-penta-rukovodstvo-po-ekspluatacii.html
