Фосфатирование кузова автомобиля что это

Что такое фосфатирование автомобильного кузова

Фосфатирование служит одновременно для улучшения сцепления металла кузова автомобиля и слоев краски, а также для того чтобы отсрочить появление коррозии под краской. Во время фосфатирования поверхность металла взаимодействует с фосфатирующим раствором, в результате чего образуется состоящий из неразрывных фосфатов химически связанный слой. Важно иметь в виду, что между проведением фосфатирования и грунтованием должно пройти не более двух суток, это важно для того чтобы покраска получилась качественной.

Фосфатирование проводят с помощью специальных растворов. В условиях СТО раствор наносят при помощи кисти или же обливают кузов. На автозаводе фосфатирование проводят окуная кузов в специальную ванну, или помещая его в бокс, где проходит сплошное опыление.

Виды фосфатных покрытий

Сейчас используют три вида фосфатных покрытий.

Антикоррозионные покрытия для предварительного нанесения. Это улучшает адгезию материалов к металлической поверхности, а также защищают поверхность автомобильного кузова от коррозии.

Антикоррозийные покрытия, которые защищают отдельные элементы кузова непродолжительное время. Используются для защиты деталей, работающих в масле и смазке, и поэтому менее подверженных коррозии.

Покрытия, способные снизить трение. Эти покрытия отлично защищают трущиеся поверхности и значительно уменьшают время притирки.

На автозаводах используют фосфатные растворы КФ-1 и КФ-12, которые необходимо наносить при температуре от 40 до 50 градусов. В автосервисах применяют холодное фосфатирование пастами для больших участков кузова с высоким содержанием солей и с большой кислотностью. Такие составы можно готовить самостоятельно.

Составы для холодного фосфатирования

Для самостоятельного приготовления пасты для холодного фосфатирования можно взять 1 литр воды, добавить в нее 80-85 г ортофосфорной кислоты плотностью 141, перемешать, добавить 15-17 г сухих цинковых белил, 1.2 г азотнокислого натрия и еще раз перемешать. Затем в полученный раствор добавить тальк, при постоянном помешивании до получения кашеобразной эмульгированной консистенции. Эту пасту необходимо использовать в течение суток. Перед применением такой пасты металл очищают от всех загрязнений, обезжиривают и сушат. Пасту наносят шпателем или кисточкой. После нанесения нужно подождать 40 минут пока не образуется пленка. Затем можно удалять шпателем излишки пасты, а кузов помыть водой и просушить.

Раствор для фосфатирования небольших деталей и элементов может, например, состоять из 0.5-1 части фосфорной кислоты, 5 частей азотнокислого натрия, 30 частей соли Мажеф и 60 частей азотнокислого цинка. Если в этот раствор добавить тальк (2 части талька на 3 части раствора), получится паста для фосфатирования холодного типа. При комнатной температуре для образования защитной пленки нужно подождать 40-60 минут. После образования темно-серого налета обрабатываемую поверхность надо промыть водой, чтобы не допустить появления на ней соли и отслаивания металла. Если вас устраивает качество проведенного фосфатирования, то можно заняться окраской или грунтованием. Фосфатирование улучшает адгезию и делает качество покрасочных работ выше.

Источник статьи: http://travel-dom.ru/avtonovosti/chto-takoe-fosfatirovanie-avtomobilnogo-kuzova/

Фосфатирование и грунтование поверхности автомобиля перед покраской.

Фосфатирование и грунтование поверхности автомобиля перед покраской.

Операция фосфатирования — нанесение на металлическую поверхность слоя фосфатов — обеспечивает повышение адгезионной прочности и противокоррозионного действия лакокрасочного покрытия. При ремонтном окрашивании фосфатирование проводят путем обработки металлической поверхности специальными фосфатирующими пастами, растворами, растворителями, или уксусной кислотой:

• цинковые белила (оксид цинка);
• цинк фосфорнокислый (однозамещенный);
• натрий азотнокислый;
• тальк;
• уксусная кислота;
• алюминий фосфорнокислый (однозамещенный);
• хромовый ангидрид;
• калий марганцовистокислый;
• натрий фтористый;
• этиловый спирт;
• бутиловый спирт;
• вода.

Состав готовят путем смешения фосфорной кислоты, оксида цинка, азотнокислого натрия с водой, после чего постепенно при перемешивании добавляют тальк до достижения пастообразного состояния смеси. Перед нанесением состав выдерживают в течение 24 ч. Пасту наносят на поверхность металла с помощью шпателя и оставляют на 40 мин, после чего пасту удаляют шпателем, а фосфатированную поверхность промывают водой до нейтральной реакции (определяют с помощью универсальной индикаторной бумаги) и высушивают. Нормально фосфатированная поверхность должна иметь равномерно серый цвет.

Также существуют другие составы, которые наносят кистью, их время фосфатирования 30-40 мин. Фосфатироваиие проводят также готовыми препаратами, которые наносят на поверхность металла кистью в три приема с интервалом 3-5 мин. Затем поверхность промывают водой до нейтральной реакции и высушивают. Фосфатированная поверхность должна быть окрашена желательно сразу после высушивания и не позднее, чем через 2 суток. Фосфатированную поверхность не следует грунтовать фосфагирующими грунтовками типа.

Грунтование автомобильного кузова.

Грунтование внешних поверхностей лицевых частей проводится аналогично грунтованию внутренних поверхностей. Некоторые особенности имеют грунтование отдельных участков поверхности при подкрашивании. В этом случае предпочтительнее использовать фосфатирующие грунтовки, формирующие даже при кистевом нанесении тонкий, равномерный, быстро высыхающий слой, легко перекрывающийся последующими слоями эмали. Покрытия не вспучиваются и не текут (в отличие от всех прочих материалов) при нанесении разбавленных нитроэмалей, содержащих активные растворители, вызывающие подрастворение грунтовочного слоя, особенно при его большой толщине и неполном отверждении.

При большом объеме грунтовочных работ — при окрашивании всего кузова, отдельных частей или при подкрашивании — целесообразно использовать для нанесения грунтовок метод пневматического (воздушного) распыления, требующий приобретения или изготовления специальной оснастки.

В общем случае система для нанесения грунтовок (и эмалей) пневмораспылением состоит из системы для подачи сжатого воздуха (компрессора), ресивера и распылителя. Перед нанесением грунтовку надо разбавить растворителем до рабочей вязкости, обеспечивающей качественное распыление материала под действием сжатого воздуха. Рабочая вязкость в этом случае зависит от давления воздуха, конструкции распылителя, типа грунтовки. Первым признаком приближения к рабочей вязкости является разрыв струи материала при его стекании с палочки.

Перед нанесением лакокрасочного материала методом пневмораспыления, особенно при окрашивании кузова в сборе, необходимо защитить участки поверхности кузова, не подлежащие окрашиванию. Стекла, вместе с резиновыми уплотнителями, защищают с помощью шаблонов, вырезанных из плотной бумаги или полиэтиленовой пленки, закрепляя их на стекле достаточно надежно (чтобы они не сдувались под действием струи сжатого воздуха) с помощью любой консистентной смазки либо клейстера.

На колеса, фары, бамперы, облицовку передка надевают и закрепляют чехлы из ткани, бумаги, полиэтилена. Молдинги, мелкие хромированные детали либо заклеивают полосками медицинского лейкопластыря, липкой лентой, либо снимают.

Несколько видео на тему подготовки поверхности и применения антикоррозионных грунтов:

Источник статьи: http://zen.yandex.ru/media/krasimpravilno/fosfatirovanie-i-gruntovanie-poverhnosti-avtomobilia-pered-pokraskoi-5ec53a99b0b45643d438d2f9

Технология фосфатирования – залог долговечности металла

Перед покрытием металлических конструкций лакокрасочным составом поверхность подвергают специальной обработке смесью фосфорнокислых солей. Качественно выполненное фосфатирование обеспечивает долговечность внешнего покрытия, защищая основу от коррозии. Благодаря пленке фосфатов повышается адгезия краски к основному материалу при существенном замедлении подпленочной коррозии по случаю повреждения краски.

Зачем нужно фосфатирование металла

В процессе эксплуатации металлические изделия изнашиваются, страдают от разрушающего воздействия атмосферных факторов и коррозии. Обычное вскрытие поверхности лакокрасочными составами полностью не избавляет от проблемы разрушения механизмов с течением времени. Для повышения износостойкости металлических изделий их подвергают фосфатированию. Процедура способствует появлению на поверхности металла тонкого защитного слоя, который на длительное время обеспечит металлу защиту от окисления с образованием ржавчины.

Технология создания защитной пленки впервые была применена в 1869 году путем погружения раскаленной стали в раствор фосфорной кислоты. Первую процедуру фосфатирования железа, а также стали без нагрева материала осуществили в 1906 году.

Особенности фосфатных покрытий

Фосфатирование в условиях промышленных предприятий выполняется двумя методами – распылением защитного состава либо погружением в него металлического изделия. Для приготовления пленочного вещества используют нерастворимые в воде фосфорнокислые соли – марганец плюс железо или цинк с железом. Получаемый состав, взаимодействующий с металлом, обладает рядом полезных характеристик.

Параметры	Краткий обзор особенностей
Толщина покрытия	Обычно она в пределах 2-50 мкм, но конкретная величина определяется условиями подготовки основы и режима нанесения слоя. В составе слоя две части – плотно связанная с металлом (пористая или гладкая) среда и наружный пласт, характеризующий уровень качества фосфатной пленки
Цветовой показатель	Конкретный цвет поверхности после фосфатирования зависит от типа и состава основного материала. Поверхности цветных металлов и сталей с малым содержанием углерода, которые прошли обработку растворами высокой кислотности, станут серыми (светлого или темного оттенка). Высоколегированная сталь, а также чугун после протравки приобретают темный цвет, зеленоватый оттенок указывает на присутствие в металле основы хрома и никеля
Структура	Обработка марганцевофосфатными эссенциями способствует формированию крупнокристаллического защитного вещества. Для мелкокристаллического покрова (толщина 5-10 мкм), образующегося после обезжиривания, характерны качественные защитные свойства с высокой адгезией

На фосфатирование металла перед покраской изделия не уходит много времени (около часа), а обработанная основа должна хорошо высохнуть перед проведением дальнейших манипуляций. Защитную пленку непросто разглядеть, но она способна выдерживать высокие (до +500°С) и низкие температуры (до -75°С), воздействие напряжения до 500 В. Дополнительная пропитка лаками (масляный, бакелитовый) повышает уровень пробивного напряжения фосфатного пласта.

Польза технологии

После обработки фосфорнокислой солью металлическая поверхность изделия покрывается высокопрочной пленкой малой электропроводности, препятствующей формированию коррозийных очагов. Значительное увеличение адгезивных свойств после обработки основы позволяет широко применять технологию для подготовки металлических конструкций к покраске, защищающей механизмы не только от износа. Фосфатирование помогает:

• улучшить процесс скольжения соприкасающихся элементов;
• облегчить выполнение холодной штамповки стали;
• защитить магниты от действия коррозии;
• повысить стойкость стали к окислению при высоких температурах;
• обеспечить удержание масляно-мыльных структур на поверхности металлов.

Процедуру фосфатирования можно применять практически ко всем видам сплавов – низколегированным и углеродистым сталям, медным сплавам, алюминиевым, чугунным и цинковым деталям. Качество фосфатной пленки, покрывающей высоколегированную сталь, будет низким.

Этапы подготовительных работ

Немаловажную роль для качества поверхностной защиты играет правильное выполнение подготовительных мероприятий, обеспечивающих получаемому покрытию весь спектр полезных свойств. Важно очистить металл от следов ржавчины, удалить остатки устаревшего покрасочного слоя путем механической, химической или термической обработки.

Механическая очистка

Технология ручного очищения основы наиболее эффективна, для обработки потребуется следующий инструмент:

• прочные щетки с проволочной щетиной;
• специальные диски для шлифования;
• агрегат пескоструйного типа (абразив и сжатый воздух).

На площадках промышленных предприятий подготовку поверхностей для последующего фосфатирования выполняют при помощи гидроабразивной очистки путем нанесения абразивной смеси с водой под высоким давлением воздуха. Методика позволяет полностью избавиться от всех водорастворимых загрязнений.

Химический способ

Фосфатирование металла может потребовать удаления ржавчины при помощи химических реагентов, смываемых и не смываемых. На поверхность металлической конструкции вещества наносят кистью либо пользуются методом распыления. Для обработки обычно используют следующие реагенты:

1. Кислота серная или соляная. 5%-е кислотные растворы допускается обогащать смесью, замедляющей коррозию (ингибитор).
2. Кислота ортофосфорная. Состав 15 либо 30%-я эссенции способен преобразовывать ржавчину в аналог защитного покрытия.
3. Оксипропионовая кислота. Нанесение смеси масла вазелинового (100 мл) с 50 г кислоты позволяет превратить очаги ржавчины в соль, легко удаляемую ветошью.

После использования смываемых составов для удаления ржавчины поверхность следует немедленно высушить, обработать антикоррозийным агентом. Несмываемые смеси, взаимодействуя с металлом, образуют грунтовочный пласт, который смывать водой не стоит.

Термическая обработка

С поверхности металлоконструкций следы устаревшей краски удаляют паяльной лампой. По ходу нагревания металла лакокрасочное покрытие подвергается постепенному отслаиванию, что позволяет с легкостью удалить загрязнения при помощи металлической щетки либо обычного шпателя. Термический способ зачистки экономит время, но подходит не для всех типов поверхностей, угрожает высокой пожароопасностью. Для зачистки оцинкованного и листового материала, а также чугуна не подходит по причине реальной деформации или разрушения изделия.

Необходимость обезжиривания

Процедура способствует улучшенному слипанию металла с нанесенной грунтовкой и лакокрасочным веществом. Обезжиривание можно выполнять любыми составами, растворяющими жиры и ржавчину, удаляющими органические наслоения. Чаще всего пользуются комплексными соединениями типа:

• керосина или уайтспирита;
• обезжиривателей на спиртовой основе;
• номерных нитрорастворителей.

От бензина лучше отказаться, он покрывает основу невидимым масляным налетом, ухудшающим адгезию с красящим веществом. При выполнении обезжиривания необходимо соблюдать меры безопасности – работать в хорошо проветриваемом помещении, защитив лицо очками и респиратором, а руки – резиновыми перчатками.

Кратко о сути фосфатирования

Процесс обработки базируется на использовании фосфорной кислоты (H₃PO₄). Сразу после контакта металла с кислотой выделяются дигидрофосфаты Me(H₂PO₄)₂. Дальнейшее взаимодействие металла и кислоты приводит к уменьшению ее концентрации с образованием двух типов солей:

• двухзамещенных MeHPO₄ (моногидрофосфаты);
• трехзамещенных Me₃(PO₄)₂ (фосфаты).

Благодаря свойствам трех видов солей фосфорной кислоты формируется труднорастворимый покров из фосфатов, защищающий поверхность металла от коррозии. Процедура сопровождается осаждением фосфатов с последующим растворением металла основы.

Популярные виды создания защитного слоя

Получение защитной пленки выполняют методом погружения обрабатываемого изделия внутрь специальной емкости с фосфатирующим раствором. Также фосфатную смесь можно наносить путем ее распыления в герметизированной камере либо методом грунтовочной облицовки. Фосфатирование стали под покраску реализуют выбором химической или электрохимической обработки. Создание фосфатного налета для черных металлов выполняется несколькими способами – холодным, нормальным, ускоренным, электрохимическим.

Холодная обработка

Растворы для этого метода фосфатирования не требуют подогрева, их температура составляет 20–40 °C. Хотя толщина фосфатного покрытия получается небольшой, но именно это позволяет использовать его как основу для нанесения краски. Для низкотемпературной облицовки выбирают один из фосфатирующих методов:

1. В жидкость, которой наполнен резервуар, добавляют соль «Мажеф» (30-35 г на литр). Затем вводят требуемый объем смеси из фтористого натрия (5-15 г/л) и нитрата цинка (35-45 г/л). Смесь необходимо заранее вскипятить, дать ей отстояться. Если нужно повысить кислотность раствора, вносят дополнительную порцию «Мажефа» (1,5 г), а также по 3 г фтористого натрия и нитрата цинка.
2. Для приготовления 1 литра раствора понадобится взять монофосфат цинка (80 г), нитрат цинка (750 г), кислоту фосфорную (160 г) с добавлением едкого натра (40 г). Если нужно приготовить 100 литров жидкости для фосфатирования, к 85 л воды добавляют 12 л раствора каустической соды, затем еще 3 литра воды и нитрат цинка в количестве 40 г. Кислотность раствора регулируют при помощи едкого натра.

В зависимости от состава и концентрации антикоррозийного вещества холодная обработка металлоконструкций занимает от 15 до 40 минут. При увеличении температуры раствора удается получать покрытие мелкозернистого типа. Главный недостаток холодной методики – быстрая гидролизация растворов с увеличением свободной кислотности, что ухудшает качество покрова.

Нормальное фосфатирование

Этот вариант нанесения фосфатного покрытия подразумевает использование препарата «Мажеф». Порошок с зеленоватым оттенком представляет собой аналог соли, обогащенной марганцем, железом, фосфором. Препаратом пользуются для подготовки металлических изделий к покраске в качестве антикоррозийной грунтовки

Для достижения результата обработки жидкость, обогащенную солью (30-35 г/л), необходимо нагреть до температуры не более 98°C. Меньшая температура раствора вызывает кристаллизацию облицовочного слоя, а более высокая приводит к повышению шламообразования.

Продолжительность фосфатирования по нормальной методике рассчитывается от времени высвобождения водорода с прибавлением 5-10 минут на выдержку. Показатель общей кислотности раствора должен достигать 30 точек при 3-4 точках свободной кислотности.

Точкой эквивалентности принята величина условной единицы измерения кислотности (свободной и общей) раствора, равной 1 мл 0,1 н. растворенного едкого натра, который необходим для титрования 10 мл фосфатной смеси.

Чтобы добиться утолщения фосфатного слоя усиленной защиты, имеющего тонкокристаллическое строение, необходимо увеличить объем соли «Мажеф» до 120 грамм на литр жидкости. Рабочий состав придется нагревать до температуры, не превышающей 85 °C.

Способ ускоренной обработки

Методику быстрого фосфатирования обычно применяют для промышленной защиты металлоконструкций, но процесс требует более тщательной подготовки поверхности изделий. Подготовка стальных (листовых) деталей включает следующие этапы:

• очищение поверхности с обезжириванием основы щелочью, промывание;
• протравливание чистого изделия в растворе соляной кислоты, затем водой;
• пассивирование в растворе кальцинированной соды с итоговым промыванием.

Химическое фосфатирование очищенной поверхности ускоренным методом продолжается от 15 до 40 минут в зависимости от состава рабочей жидкости. Чаще всего нагреваемый раствор готовят с препаратом «Мажеф» (30 г/л), тогда процесс занимает около 40 минут. Завершив обработку, листовые детали промывают проточной водой, затем подвергают пассивированию в теплом растворе (5-10 %) дихромата калия. На завершающем этапе изделия с защитной пленкой промывают в горячей воде, затем отправляют сушиться.

Электрохимическая методика

Процесс фосфатирования реализуется с использованием растворов, аналогичных ускоренному способу. Отличие в подведении электротока (постоянный либо переменный), что повышает показатели производительности. Для нанесения защитного покрова металлоизделия размещают на штангах (катоды). В качестве анодов применяют пластины, изготовленные из цинка или углеродистой стали. Плотность подаваемого тока в пределах 0,3-3 А/дм 2 , а на саму обработку уходит 5-20 минут.

Серьезным недостатком электрохимического способа защиты металла от коррозии можно назвать низкую рассеивающую способность раствора электролита. Эта особенность оборачивается созданием неравномерного защитного слоя на сложных поверхностях.

Обзор методов фосфатирования

Создать фосфатную пленку, защищающую поверхность металла от агрессивных факторов, можно несколькими способами. Выбор конкретного метода химической обработки зависит от различных факторов, главные из которых – размеры металлоконструкций и область их применения.

Выбор препарата «Мажеф»

Химический способ фосфатирования с «Мажефом» признан наиболее распространенным, но для его осуществления понадобится специальная фосфатирующая ванна. Концентрация раствора составляет 40-70 грамм препарата на литр жидкости.

Как проходит обработка:

• изделие опускают в емкость с фосфатирующим составом;
• резервуар постепенно подогревают, а раствор постоянно перемешивают;
• деталь кипятят 29 минут, за это время она покрывается защитным налетом (5-10 мкм).

Методику фосфатирования на основе соли «Мажеф» применяют для создания антикоррозийного пласта. На поверхностях деталей из сталей низкоуглеродистой категории создается качественный грунтовочный слой.

Преимущество фосфорной кислоты

Химическое вещество применяют для холодного варианта обработки металла. Чтобы получит качественный защитный покров, необходимо точно придерживаться процентного содержания компонентов рабочего состава. Правильная смесь предусматривает следующую дозировку химикатов в г/л:

• азотнокислого цинка – 200;
• фосфорной кислоты – 40;
• окиси цинка – 15:
• сернокислого натрия – 8.

При стабильных параметрах фосфатирования удается получить защитный слой толщиной до 5 мкм. На обработку уйдет 30 минут при обеспечении температуры раствора максимум 18–25 °C. Технологию выбирают для облицовки изделий особо крупных габаритов, методика струйного нанесения экономит расходный материал.

Выбор монофосфатов цинка

Процесс цинкования металлоизделий актуален для промышленной обработки металлоконструкций машиностроительного и электротехнического направления. Грунтование реализуют погружением деталей в смесь химикатов определенной пропорции:

• нитрата натрия – 35 г/л;
• монофосфата цинка – 20 г/л.

Фосфатирование осуществляется при поддержании температуры раствора до +60 °C, формирование защитного пласта занимает не более 20 минут.

Преимущества фосфатирующих паст

Обрабатывающая технология основана на применении специализированных составов фосфатирующего типа. Пасту наносят при помощи кисти, а саму процедуру выполняют в условиях комнатной температуры. Способ создания защитной пленки для дальнейшей покраски деталей имеет два важных преимущества:

• нет потребности в приготовлении рабочей жидкости и ее нагреве;
• простое нанесение грунтовки на металл при помощи кисти.

Особенность грунтовочного состава – присутствие металлического пигмента в растворе ортофосфорной кислоты. Лакокрасочные составы содержат цинк, который вступает в реакцию с кислотой, а процесс окисления формирует пленку особой прочности.

Облицовку металлических деталей фосфатным налетом допускается проводить в домашних условиях по плану электрохимического фосфатирования. Домашняя технология отличается от промышленного варианта отсутствием возможности провести в бытовой обстановке полноценную химобработку поверхности. По этой причине для создания фосфатированного покрытия выбирают детали прямолинейной (простой) конфигурации.

Используемая литература и источники:

• Улиг Г. Коррозия металлов (основы теории и практики). — Металлургия, 1968.
• Антикоррозионная защита / Козлов Д.Ю.. — Екатеринбург: ООО «ИД «Оригами», 2013.
• Верник С., Пиннер Р. Химическая и электролитическая обработка алюминия и его сплавов. — Л, 1960.

Источник статьи: http://martensit.ru/ximicheskaya/fosfatirovanie/