Момент затяжки резьбовых соединений двигателя газ 53
Здравствуйте Уважаемые друзья! Мы сегодня наконец то закончим цикл статей связанных с «Капитальным ремонтом» двигателя ЗмЗ 511 и модификации (Газ 53). В прошлой статье мы с Вами установили на места поршня с шатунами. Теперь нам осталось закрыть поддон, переднюю крышку с помпой, поставить на место ГБЦ (Головки блока цилиндров) и закрыть плиту (паук). И на этом наш двигатель будет готовь к установке на автомобиль. Давайте все по порядку рассмотрим.
После того как закончили с коленвалом, с поршнями не забудьте поставить на место маслоприемник, перед закрытием поддона. Перед тем, как установить маслоприемник, поменяйте уплотнительное резиновое кольцо. Обычно, он, после продолжительной эксплуатации и прибывания в масле, дубеет, то есть становится твердым. По этому, при капитальным ремонте, его лучше заменить.
Маслоприемник Газ 3307, Газ 53.
Теперь нужно закрыть переднюю крышку. Но прежде нам нужно заменить сальник коленвала который установлен в передней крышке. Сальник передней крышки также, как все сальники, сделан из специальной маслоизносостойкой резины, но все же со временем он также дубеет, трескается, изнашивается. По этому его тоже нужно заменить. Резиновый сальник, передней крышки двигателя ЗмЗ 511 (Газ 53), запрессован в специальную железную оправу.
Сальник передней крышки ЗмЗ 511 (Газ 53).
И так после того как замените, сальник передней крышки, можно закрыть переднюю крышку, предварительно заменив прокладку. Да чуть не забыл, прежде чем поставите переднюю крышку, обязательно обратите внимание на резиновый уплотнитель, который устанавливается со шпонкой фланца шкива коленвала. Со временем он тоже дубеет и соответственно, тоже, нуждается в замене, при капитальном ремонте. Многие даже не знают что есть такой уплотнитель. Так вот если его не поставить, или не заменить, то может быть течь масла.
Шпонка с уплотнителем фланца шкива коленвала.
Все теперь можно смело поставить переднюю крышку на место и закрыть поддон. Перед закрытием поддона, нам конечно нужно выбрать, купить и поставить прокладку поддона. Есть разные прокладки: пробковые, картонные, резиновые и резинопробковые. Я же вам рекомендую ставьте последние, то есть резинопробковые. Не буду описывать почему именно резинопробковые, сегодня в этой статье мы не разбираем качество прокладок. По этому просто ставьте их, поверьте мне резинопробковые пока самые лучшее.
Прокладка поддона ЗмЗ 511 (Газ 53), резинопробковая.
Все теперь можно двигатель перевернуть, что бы поставить на места ГБЦ. Но пржде чем поставить, ГБЦ, тоже нуждаются в ремонте. Нужно будет сделать притирку клапанов и при необходимости отфрезеровать или отшлифовать. (Это зависит какой стенд доступен, в Вашем случае, фреза или шлифовочный, и тот и другой подойдет). Про то как сделать притирку клапанов есть статья так что повторяться не буду.
И так после того как отремонтируете ГБЦ, ставим прокладки ГБЦ и аккуратно, без перекосов ставим ГБЦ на места. Теперь же нам с Вами нужно их правильно протянуть. Я же, за все годы сколько ремонтирую двигателя, привык обходится обычным набором головок и небольшой куском трубы для усиления момента затяжки (помогач). Вам же, если Вы не спец, рекомендую, пока не привыкнете, пользоваться специальным динамометрическим ключом.
Потому что при затяжке, гаек ГБЦ, нужно быть предельно осторожным, особенно в двигателях с дюралюминиевым блоком цилиндров. Как раз наш двигатель и является таковым. Есть вероятность что Вы просто вырвете шпильки из блока цилиндров, или же можете сорвать гайки ГБЦ. Ну, а если просто не дотяните, тоже нас не чего хорошего не ожидает, по этому лучше не испытывайте судьбу, воспользуйтесь специальным ключом.
Динамометрический ключ.
Теперь нам нужно правильно по порядку протянуть гайки ГБЦ. Это очень важный момент, по этому отнеситесь серьезно. Момент затяжки должен быть в пределах 7,3—7,8 кГм. Зразу не нужно стараться тянуть до конца, лучше сначала, по порядку, протянуть с небольшим усилием. Со второго раза можно уже тянуть с усилием 7,3—7,8 кГм.
Окончательную затяжку нужно производить на холодном двигателе. После горячей обкатки и полного остывания двигателя проверить момент затяжки, который должен быть 7,З—7,8 кГм.
Порядок протяжки ГБЦ ЗмЗ 511 (Газ 53).
Вот мы добрались до завершающей стадии. Нам осталось закрыть плиту (паук) двигателя. Установив правильно на место резиновую прокладку, не забудьте стыки прокладок смазать не большим количеством герметика. Не в коем случае, не смазывайте герметиком прокладки полностью, только стыки.
При установке паука, резиновая прокладка должна быть чистым и сухим, не нужно её не чем смазывать, только стыки. Потому что при затягивание паука, если прокладку смазать или промазать герметиком, то его попросту, под нагрузкой, может выдавить из-под паука, так-как она резиновая и будет скользить, растягиваться после смазывания. Повторяю: резиновая прокладку паука не нуждаются не в смазывание и не промазывание герметиком, только стыки.
Порядок и момент затяжки паука ЗмЗ 511 (Газ 53).
Перед закрытием плиты не забудьте установить на места толкатели-стаканы, штанги и коромысла газораспределительного механизма (ГРМ). Потом еще нужно будет отрегулировать клапана, об этом можно ознакомится в этой статье.
Газораспределительный механизм (ГРМ) ЗмЗ 511 (Газ 53).
На этом все, думаю после знакомства с этими статьями, Вы сможете отремонтировать для начала хотя бы свой двигатель. Ну, а если у Вас есть способность и «руки», то легко можете стать профессиональным мотористом. Если в чем то не разберетесь или возникнут проблемы пишите на email или оставляйте комментарий, я обязательно отвечу. Всем спасибо!
Источник статьи: http://gaz3307.ru/remont/remont-dvigatelya/chast-10-zavershenie-remonta-dvigatelya.html
Сборка двигателя автомобиля ГАЗ-66, ГАЗ-53
Для сборки двигателя, так же как и для его разборки, блок цилиндров двигателя в сборе с картером сцепления закрепляют на стенде (см. рис. 1).
Все детали двигателя перед сборкой подбирают по размерам, тщательно промывают, продувают сжатым воздухом и протирают чистыми салфетками. Все резьбовые соединения (шпильки, пробки, штуцера и т. д.), если они вывертывались при разборке или были заменены, необходимо ставить на сурике или свинцовых белилах, разведенных натуральной олифой.
Неразъемные соединения (заглушки блока и головок цилиндров) ставят на нитролаке.
К постановке на ремонтируемый двигатель не допускаются:
— шплинты и шплинтовочная проволока, бывшие в употреблении;
— пружинные шайбы, потерявшие упругость;
— болты и шпильки с вытянувшейся резьбой;
— гайки и болты с изношенными гранями;
— детали, имеющие на резьбе более двух забоин или вмятин или сорванные нитки резьбы;
Собирают двигатель в порядке, обратном разборке.
Ниже приводятся отдельные рекомендации и дополнительные требования по сборке двигателя.
При замене гильз цилиндров перед установкой гильзу подбирают по гнезду в блоке цилиндров.
Гильзы подбирают при помощи точной металлической линейки и набора щупов следующим образом:
— гильза, установленная на свое место в блоке цилиндров без уплотнительных прокладок, должна утопать относительно привалочной поверхности блока цилиндров.
Линейку устанавливают на привалочную поверхность, а щуп вводят в зазор между линейкой и торцом гильзы (рис. 2).
Толщину прокладки выбирают таким образом, чтобы после установки гильзы с прокладкой было обеспечено возвышение ее над поверхностью блока цилиндров в пределах 0,02—0,09 мм.
Уплотнительные прокладки выпускают различной толщины:
0,3; 0,2; 0,15 и 0,1 мм. В зависимости от зазора на гильзу цилиндра надевают ту или иную прокладку, иногда необходимую величину получают набором прокладок различной толщины.
После установки в блок цилиндров гильзы закрепляют втулками-зажимами (см. рис. 3).
В качестве заднего сальника на двигателях применяют асбестовый шнур, пропитанный масляно-графитовой смесью. В гнезда блока цилиндров и сальникодержателя укладывают шнур длиной 140 мм. При помощи приспособления шнур опрессовывают в своих гнездах легкими ударами молотка, как указано на рис. 4. Не снимая приспособления, подрезают концы шнура заподлицо с плоскостью разъема сальникодержателя. Срез должен быть ровным, разлохмачивание концов и неровный срез не допускаются.
При сборке коленчатого вала с маховиком и сцеплением соблюдают следующие требования.
Гайки крепления маховика затягивают, обеспечивая момент 7,6—8,3 кГм.
При сборке сцепления ведомый диск устанавливают демпфером к нажимному диску и центрируют по подшипнику коленчатого вала (в качестве оправки может быть использован ведущий вал коробки передач).
Метки «О», выбитые на кожухе нажимного диска и маховика около одного из отверстий для болтов крепления кожуха, необходимо совместить.
Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должны быть динамически сбалансированы. Допустимый дисбаланс 70 Гсм.
При балансировке снимают лишнюю массу с тяжелой стороны высверливанием металла маховика на расстоянии 6 мм от зубчатого венца сверлом диаметром 8 мм на глубину не более 10 мм.
Если дисбаланс собранного вала превышает 180 Гсм, вал разбирают и балансируют каждую деталь отдельно. Дисбаланс маховика не должен превышать 35 Гсм; дисбаланс нажимного диска в сборе с кожухом — 36 Гсм; Дисбаланс ведомого диска— 18 Гсм.
Крышки коренных подшипников устанавливают так, чтобы фиксирующие выступы вкладышей находились с одной стороны, а номера или метки, выбитые на крышках, соответствовали номерам постелей. При установке передней крышки необходимо следить, чтобы фиксирующий усик задней шайбы упорного подшипника вошел в паз крышки, и чтобы не образовывалось ступеньки между торцом крышки и торцом блока цилиндров.
Гайки крепления крышек коренных подшипников затянуть (момент 11—12 кГм). После затяжки и шплинтовки гаек крышек коренных подшипников коленчатый вал должен легко вращаться от небольших усилий.
После напрессовки шестерни коленчатого вала (рис. 5) при помощи съемника и упорной втулки проверить осевой зазор коленчатого вала, для чего отжать коленчатый вал к заднему концу двигателя и при помощи щупа определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и торцом передней коренной шейки коленчатого вала (рис. 6). Зазор должен быть в пределах 0,075 — 0,175 мм.
При сборке деталей шатунно-поршневой группы необходимо соблюдать следующие требования.
Поршневые пальцы подбирают к шатунам так, чтобы при комнатной температуре (+18 0 С) слегка смазанный палец плавно перемещался в отверстии шатуна под легким усилием большого пальца руки.
Перед сборкой поршни нагревают в горячей воде до +70 0 С.
Запрессовка пальца в холодный поршень не допускается, так как это может привести к порче поверхностей отверстий бобышек поршня, а также к деформации самого поршня.
Шатуны и поршни при сборе ориентируют следующим образом: для поршней первого, второго, третьего и четвертого цилиндров надпись на поршне «перед» и номер, выштампованный на стержне шатуна, должны быть направлены в противоположные стороны, а для поршней пятого, шестого, седьмого и восьмого цилиндров — в одну сторону (рис. 7).
Стопорные кольца поршневого пальца устанавливают в канавки бобышек поршня так, чтобы отгиб усика был направлен наружу.
Поршневые кольца подбирают по гильзам, в которых они будут работать. Зазор, замеренный в стыке кольца, уложенного в гильзу, должен быть в пределах 0,3—0,5 мм для компрессионных и маслосъемных колец. В верхнюю поршневую канавку устанавливают хромированное, а во вторую — луженое компрессионное кольцо выточкой на внутренней стороне к днищу.
Перед установкой в гильзы цилиндров стыки поршневых колец расположить под углом в 120° друг к другу, а на шатунные болты следует надеть защитные латунные колпачки, чтобы избежать случайной порчи поверхности шатунных шеек.
При установке поршней в гильзы цилиндров следить за тем, чтобы надпись на поршне «перед» была направлена к переднему торцу блока цилиндров. Гайки болтов шатуна затянуть (момент 6,8 — 7,5 кгм) и законтрить.
После запрессовки шестерни на распределительный вал (рис. 8) проверить щупом осевой зазор между упорным фланцем и торцом шестерни распределительного вала. Зазор должен быть в пределах 0,08 — 0,2 мм.
Источник статьи: http://gaz66avto.ru/stati-po-remontu/sborka-dvigatelya-avtomobilya-gaz-66-gaz-53/
Момент затяжки резьбовых соединений двигателя газ 53
Ремонт и установка головки цилиндров ГАЗ-66, ГАЗ-53
На двигателе устанавливают две головки цилиндров. Каждая головка центрируется двумя фиксирующими втулками-штифтами, запрессованными в блок цилиндров.
В головках цилиндров запрессованы направляющие втулки и седла клапанов.
Втулки клапанов — металлокерамические. Внутренний диаметр втулки впускного клапана 9 +0,022мм, а выпускного 11 +0,022мм.
Допустимый износ отверстия направляющих втулок клапанов не должен превышать 0,05 мм. При большем увеличении внутреннего диаметра втулки ее следует заменить.
Для запасных частей клапаны выпускают стандартного размера, а втулки — с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,3 мм, т. е. с припуском под развертывание после запрессовки в головку цилиндров.
Изношенную втулку выпрессовывают при помощи выколотки. Новую втулку запрессовывают при помощи упорной оправки со стороны коромысел. Втулка над плоскостью под пружину клапана должна выступать не более чем на 22 мм. После запрессовки отверстие втулки клапана развертывают до соответствующего стандартного размера.
Седла клапанов изготовлены из чугуна. Мелкие дефекты рабочей поверхности седла можно устранить в процессе притирки клапана к седлу, а глубокие риски и другие большие дефекты — шлифованием седла с последующей притиркой клапана к седлу. Плотность посадки клапана в седле зависит также от концентричности рабочей фаски седла и отверстия направляющей втулки. Концентричность седла замеряют индикаторным приспособлением. Базой является отверстие направляющей втулки клапана, а ножка индикатора скользит по рабочей поверхности седла. Неконцентричность, допустимая без ремонта, не должна превышать 0,06 мм.
При замене седла клапанов удаляют при помощи твердосплавных зенкеров.
Перед установкой седла ремонтного размера его гнездо в головке цилиндров растачивают до размеров: Для седла впускного клапана 49,25 +0.027 мми выпускного —- 38,75 +0,027 мм.
Перед запрессовкой в головку цилиндров седла и направляющие втулки клапанов охлаждают в твердой двуокиси углерода (сухом льде), а головку цилиндров нагревают до 160—175°С. Холодные седла и втулки при сборке должны входить в гнезда нагретой головки цилиндров свободно или с небольшим усилием. Под легкими ударами молотка по оправке седло и втулка клапана должны сесть на место. Ни в коем случае нельзя заколачивать седло или втулку с большим усилием, так как при этом нарушается посадка, и в дальнейшем при работе двигателя седло или втулка могут выпасть из своего гнезда. Операцию по установке седел и втулок в головку цилиндров необходимо выполнять быстро. При выравнивании температур в этом соединении появляются большие натяги, при которых дальнейшая запрессовка невозможна без больших усилий.
Рабочие фаски вновь установленных седел прошлифовать концентрично отверстиям в направляющих втулках клапанов. Для этого используют специальное приспособление. Разжимную справку устанавливают в обработанное отверстие втулки, а хвостовик оправки служит осью для шлифовального круга (привод от электродвигателя) с фаской под углом 45°. При шлифовке должна быть обеспечена концентричность рабочей фаски седла и отверстия втулки клапана 0,03 мм (по индикатору).
Головка цилиндров, поступающая на сборку, должна быть тщательно промыта, рубашка охлаждения должна быть очищена от накипи и грязи, масляные каналы — от шлама, а выпускные каналы — от нагара.
Запрессованные в головку блока направляющие втулки клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров и маркированы краской. Размеры втулок и их маркировка указаны в табл. 13.
Расстояние от верхнего торца направляющей втулки до плоскости головки должно быть равно 24 мм.
Седла впускных и выпускных клапанов должны быть шлифованы под 45° к оси направляющих втулок. Ширина рабочей фаски седла должна быть 1,5 — 2,0 мм.
Биение конических поверхностей всех седел клапана относительно осей отверстий направляющих втулок клапанов — не более 0,025 мм.
Запрессованные в головку цилиндров направляющие втулки клапанов по наружному диаметру могут быть номинального размера или ремонтного (увеличенного на 0,25 мм).
Впускной и выпускной клапаны
Диаметры стержней клапанов должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, приведенных в таблице.
Рабочая фаска головки клапана должна быть шлифована под углом 45° к оси стержня.
Чистота рабочей поверхности фаски после шлифования должна соответствовать 8-му классу.
Биение рабочей поверхности фаски относительно стержня клапана не более 0,03 мм.
Сборка и установка головки цилиндров
Перед установкой клапаны и отверстия направляющих втулок должны быть тщательно протерты.
Клапаны со стержнями номинального или ремонтного размера должны быть установлены в направляющие втулки соответствующего размера.
Перед сборкой клапаны должны быть притерты к седлам в головке цилиндров.
Притирку производить пастой, состоящей из одной части микропорошка М20 ГОСТ 3647—59 и двух частей масла индустриальное 20 (веретенное).
После притирки рабочие фаски клапанов и седел должны иметь по всей окружности сплошную матовую полоску контакта шириной не менее ½ ширины фаски седла.
Притертые клапаны нумеруют по своим седлам и после не обезличивают. После притирки детали нужно тщательно промыть. Качество притирки должно быть проверено на герметичность (при избыточном давлении в 0,05 кГ/см 2 количество воздуха, пропускаемого клапаном, может быть не более 12 см 3 в минуту).
Порядок расстановки шпилек крепления стоек оси коромысел и выпускного трубопровода:
а) шпильки стоек М10х1 L=112 мм — две крайние;
шпильки стоек М10х1 L= 80 мм — две средние;
б) шпильки крепления впускного трубопровода:
крайние М10х1 L=30 мм;
средние М10х1 L=42 мм.
Перед установкой головки цилиндров в сборе с клапанами и выпускным трубопроводом шпильки крепления головки должны быть ввернуты в блок до отказа в порядке, указанном на рис. 1 и таблице.
Прокладка головки цилиндров не должна иметь трещин и выкрашивании асбеста.
Перед постановкой головку нужно тщательно продуть сжатым воздухом.
Головка цилиндров должна быть свободно без ударов надета на шпильки и установлена на два штифта.
При затяжке гаек шпилек головки цилиндров придерживаться порядка, указанного на рис. 1.
Гайки затягивают в два приема предварительно и окончательно.
Момент затяжки должен быть в пределах 7,3—7,8 кГм.
Окончательную затяжку нужно производить на холодном двигателе.
После горячей обкатки и полного остывания двигателя проверить момент затяжки, который должен быть 7,З—7,8 кГм.
При подтягивании гаек головки цилиндров гайки крепления впускного трубопровода ослабить.
Сборка и установка оси с коромыслами и стойками 
Перед сборкой внутреннюю полость оси коромысел тщательно очистить от шлама, грязи и т. п. и продуть сжатым воздухом. Наружную поверхность протереть салфеткой и смазать тонким слоем веретенного масла.
Собранные коромысла на оси должны свободно проворачиваться без заеданий.
Регулировочный винт должен свободно без заеданий ввертываться в коромысло.
Оси коромысел с коромыслами и стойками в сборе устанавливать на шпильки головки блока так, чтобы в гнезда коромысел вошли головки штанг толкателей.
Зазор между клапанами и коромыслом на холодном двигателе должен быть в пределах 0,25—0,30 мм.
Регулировку зазора производить в следующем порядке: повернуть коленчатый вал в положение, соответствующее в. м. т. хода сжатия в первом цилиндре, для чего:
— закрыть пальцем отверстие для свечи первого цилиндра, повернуть коленчатый вал до начала выхода сжатого воздуха из-под пальца. Это произойдет в начале хода сжатия;
— осторожно повернуть коленчатый вал до совпадения риски на шкиве коленчатого вала с центральной риской указателя в. м. т. (рис. 10), расположенного на передней крышке блока, и отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами первого цилиндра.
Затем, поворачивая коленчатый вал каждый раз на 90˚, отрегулировать зазоры клапанов остальных семи цилиндров в порядке их работы 5-4-2-6-З-7 и 8.
Источник статьи: http://gaz66avto.ru/stati-po-remontu/remont-i-ustanovka-golovki-cilindrov-gaz-66-gaz-53/
