Сборка переднего моста Мадара
Сборка переднего моста Мадара производится в определенном порядке с учетом требований к сборке.
Все детали должны быть чистыми и без повреждений. Особое внимание следует обратить, чтобы болты и гайки были с предписанными механическими качествами.
При замене деталей новыми следует всегда руководствоваться каталогом запасных частей. Передний мост Мадара имеет детали, которые нельзя заменить в отдельности, а только в комплекте.
- комплект ступицы с держателем сателлитных зубчатых колес;
- левый поворотный кулак с рычагом рулевого управления и рычагом рулевой трапеции — совместно расточены отверстия для втулок;
- правый поворотный кулак с крышкой и рычагом рулевой трапеции — совместно расточены отверстия для втулок;
- пара тормозных колодок.
При сборке некоторых деталей, одинаковых по внешнему виду, может произойти их неправильная перестановка. Это касается прежде всего деталей:
- нижняя и верхняя тормозная колодка;
- левый и правый тормозные кулаки.
Замена тормозных накладок
Тормозные колодки разбираются после снятие колеса и тормозного барабана. При снятии пружины тормозных колодок не допускать их повреждения. Снять тормозные колодки и заклепать новые накладки с помощью приспособления для заклепки на прессе. При сборке не допускать изменения мест верхней и нижней тормозной колодки.
Если нужно расточка тормозных барабанов, изготовитель разрешает следующие размеры (Рис. 496)
| максимальный внутренний диаметр | Ø 422 Н11 (+0.400) |
| допустимое биение рабочей поверхности барабана относительно центрирующего диаметра ф282 Н 8 (+0,081) | 0.2 мм |
| шереховатость рабочей поверхности барабана | 3,2 мк |
Рис. 496. Размеры для расточки барабана
Предварительная сборка валов
- В проверенный подшипник кардана, смазанного консистентной смазкой на днище вложить фрикционную прокладку (если она рифлена, то рифлением к днищу) и в подшипник вложить 41 иглу 3×23,8-II-1,5 CSN 02 3685, крышка роликов игольчатых 10, уплотнитель 11 и крышку уплотнителя 12, которую закатать.
- Проверить исправность рабочих поверхностей ведущих полуосей, шарнир и крестовины. В вилку внутреннего ведущего вала запрессовать на глубину примерно половины гнезда собранный подшипник. Крестовину одним шипом продеть в свободное отверстие в вилке вала и противолежащий шин вложить в предварительно частично запрессованный подшипник. Подшипник затем напрессовать на полную глубину вплоть до канавки под стопорное кольцо и фиксировать стопорным кольцом 6 (Рис. 497).
- Запрессовать противолежащий подшипник. При сборке нужно выдержать осевой люфт каждого шипа в пределах 0,05. 0,2 мм. Этот зазор обеспечивается путем выбора подшипников кардана (клас В или С) и применением приспособленных стопорных колец 52, которые ставятся в диапазоне толщины от 1,6 до 1,9 мм по 0,1 мм так, чтобы разность толщины противолежащих колец не превышала 0,1 мм. После фиксации шипа стопорным кольцами проверяется как осевой люфт, так и подвижность шипа.
- Отмеченным выше образом постепенно собираются подшипники и шипы корпуса и внешный ведущий вал.
ВНИМАНИЕ! При сборке крестовин нужно у шипа со смазочным отверстием ставить подшипник кардана с установленной прессмасленкой 13 (Рис. 497). - Если собранный ведущий валов будет складироваться, то при монтаже и для первой смазки нужно применить пластическую смазку. Во время эксплуатации затем ведущие валов смазываются консистентной смазкой.
Рис. 497 Сборка ведущих валов: 1 — вал ведущий внешний; 2 — вал ведущий внутренний левый; 3 — вал ведущий внутренний правый; 4 — шарнир; 5 — крестовина; 6 — стопорное кольцо 52; 7 — подшипник кардана; 8 — прокладка фрикционная; 9 — игла; 10 — крышка ролики игольчатые; 11 — уплотнитель; 12 — крышка уплотнителя; 13 — прессмасленка.
Предварительная сборка ступицы дискового колеса — расчет прокладок
- В головку ступицы дискового колеса вставить болты 22. С наружной стороны в ступицу за-прессовать наружное кольцо роликового подшипника 30 221, с внутренней стороны наружное кольцо подшипника 32 221. Что бы не перепутать кольца подшипников, следует перед сборкой маркировать наружные и внутренние кольца подшипников соответствующими цифрами.
- Ступицу положить на внутреннее кольцо наружного подшипника (с использованием соответствующей прокладки) так, чтобы можно было замерять размеры, необходимые для расчета толщины прокладок, вставляемых между распорной втулкой и наружным подшипником. Эти прокладки обеспечивают регламентируемый натяг подшипников ступицы колеса, который должен быть от ± 0,05мм (Рис. 498).
L = М + N + Z + (± 0,05),
из которого для Z получается:
где: L — общее расстояние между внутренними опорными поверхностями внутренних колец конических роликовых подшипников; М — ширина внутреннего кольца внутреннего конического роликового подшипника; N — длина распорной втулки; Z — толщина регулирующих прокладок.
Упрощенный способ замера толщины регулировочных прокладок:
- а — распорные втулки вложить между внутренными кольцами подшипников и ступицу положить на внутреннее кольцо внутреннего подшипника (с использованием подходящей прокладки ) так, чтобы ступицу можно было свободно проворачивать;
- б — глубиномером замерить расстояние от посадочной плоскости подшипника до распорной втулки, которую перед замером подвинуть между подшипниками так, чтобы на нее могло опираться острие глубиномера;
- в — от замеренного значения отсчитать ширину внутреннего кольца наружного подшипника — итог является расстоянием зазора между кольцом подшипника и распорной втулкой. Для необходимого натяга подшипников это значение уменшить на ± 0,05мм, в результате чего получается необходимая толщина регулировочных прокладок.
Размеры регулирующих прокладок следующие:
| Производственный № прокладки | Толщина, мм |
| 325-00.00.07 | 0,15 |
| 41-096-5101 | 0,3 |
| 41-097-5101 | 0.5 |
| 41-098-5101 | 1,0 |
Ориентировочные размеры L, М и N следующие:
| Размер | Значение, мм | Допуск, мм |
| L | 97.5 | +0.8 -0.4 |
| М | 50,0 | -0.2 |
| N | 47,0 | -0.2 |
Рис. 498 Размеры для расчета сборки ступицы
Источник статьи: http://lorri-trans.ru/catalog/tehinfo/most-madara/pmost-madara/remont-madara/sborka-madara/
Сборка заднего моста Мадара
Подзаголовок сайта
Общие требования к сборке
Все детали заднего моста Мадара должны быть чистыми и без повреждений. Особое внимание следует обратить, чтобы болты и гайки были с предписанными механическими качествами. При замене деталей новыми следует всегда руководствоваться каталогом запасных частей. Некоторые детали нельзя заменить в отдельности, а только в комплекте. Таковыми являются:
- пара конических шестерен (ведущая и ведомая), обкатанных вместе в комплекте;
- картер главной передачи с крышками подшипников дифференциала (отверстия для подшипников обрабатываются вместе, в собранном состоянии);
- правая и левая чашки дифференциала (отверстия осей сателлитных зубчатых колес обрабатываются вместе, в собранном состоянии);
- пара тормозных колодок;
- маслособирательное кольцо.
При сборке некоторых деталей, одинаковых по внешнему виду, может произойти их неправильная перестановка. Это касается, прежде всего, следующих деталей:
- левая и правая шестерня полуоси;
- левый и правый разжимной кулак;
- левый и правый рычаг разжимного кулака;
- нижняя и верхняя тормозная колодка;
- пробки заливного и сливного отверстия в балке моста. Сливная пробка с магнитом.
Замена тормозных накладок
Тормозные колодки разбираются после снятия колеса и тормозного барабана. При снятии пружин тормозных колодок не допускать их повреждения. Снять тормозные колодки и заклепать новые накладки с помощью приспособления для заклепки на прессе. При сборке не допускать размены мест верхней и нижней тормозной колодки. Если нужна обработка тормозных барабанов, изготовитель разрешает следующие размеры ( Рисунок 242 ).
Максимальный внутренний диаметр, мм
Допустимое биение рабочей поверхности барабана относительно центрирующего диаметра 282 Н8 (+0,081), мм
Шероховатость рабочей поверхности барабана, мкм
Рисунок 242 — Размеры для обработки барабана
Сборка и регулирование узлов и подгрупп
Балка заднего моста 29 ( Рисунок 237 ) установить на тележку с колесами, причем отверстие, к которому присоединяется картер главной передачи, должно быть направлено вверх.
В стакане подшипников 6 ( Рисунок 236 ) набить наружные кольца подшипников 16 и 24, ввести внутренние кольца и произвести замер. С целью получения правильных значений вычислений для всех деталей (особенно для подшипников) детали собирать несмазанными. От правильной сборки конических роликоподшипников зависит работа и долговечность остальных деталей, поэтому следует выполнять все требования и указания. При сборке ведущей шестерни конической пары с коническими роликоподшипниками нужно сделать следующие расчеты:
Толщина регулировочных прокладок X, согласно Рисунку 244 определяется следующим соотношением: T = U + V + X + (0,05 + 0,10), из которого для X получается: X = Т — U — V — (0,05 + 0,10),
где: Т — расстояние между задними (по направлению движения) опорными поверхностями внутренних колец конических роликоподшипников; U — ширина внутреннего кольца конического роликоподшипника; V — ширина распорной втулки; X — толщина регулирующих прокладок; (0,05 — 0,10) — натяг конических роликоподшипников.
Рисунок 244 — Расчет толщины регулировочных прокладок главной передачи
Для получения размера Т в стакане подшипников набить наружные кольца подшипников, вставить внутренние кольца подшипников и замерить размер Т ( Рисунок 246 ).
Рисунок 246 — Замер расстояния Т в стакане подшипников
По определенному из вычислений значению X подобрать прокладку соответствующей толщины.
Размеры регулирующих прокладок следующие:
Ориентировочные значения размеров Т, U и V следующие:
При сборке ведущей и ведомой шестерни конической пары нужно взаимное регулирование для достижения правильного зацепления. Для этого используются регулирующие прокладки, вставляемые между стаканом подшипников и картером главной передачи.
Толщина регулирующих прокладок, согласно Рисунку 244 вычисляется по формуле:
О + P = R + (Y ± 0,05), из которого для Y получается: (Y ± 0,05) = О + Р — R,
где: О — расстояние между опорной поверхностью внутреннего кольца конического роликоподшипника и контактирующей поверхностью стакана подшипников ( Рисунок 247 ): Р — расстояние между торцовой опорной поверхностью ведущей шестерни и осевой линией ведомой шестерни конической пары. Ее значение определяется при лапинговании пары конических зубчатых колес на лапинг-машине. Действительное значение этого размера записано на торце ведущей шестерни. На торце ведущей шестерни записан также и порядковый номер сработанной (лепингованной) зубчатой пары; R — расстояние между контактирующей поверхностью картера главной передачи, к которой подводится стакан подшипников и осевой линией отверстия для подшипников дифференциала. Отклонение от номинального размера 190 мм выбито на картере главной передачи ( Рисунок 245 ) — обозначение А.
Рисунок 247 — Замер расстояния О в стакане подшипников
Рисунок 245 — Проверенный размер картера главной передачи
Размеры регулирующих прокладок следующие:
Для 397.1
Номинальные значения размеров О, Р и R следующие:
На Рисунке 248 показана сработанная пара конических зубчатых колес.
Рисунок 248 — Сработанная пара главной передачи
На Рисунке 249 показаны примеры взаимного зацепления зубьев в конической паре с помощью нанесенных контактных пятен на зубьях ведомой шестерни.
Рисунок 249 — Зацепление (контактные пятна)
Известно, что при смещении ведомой шестерни от зацепления появляется зазор, значение R которого составляет от 50 до 75 % от расстояния смещения, в то время как при смещении ведущей шестерни изменения в зацеплении относительно невелики. При правильном зацеплении зубьев значение бокового зазора должно находиться в интервале (0,28 — 0,35) мм.
Примеры контактных пятен на зубьях ведомой шестерни при зацеплении конических зубчатых колес ( Рисунок 249 ) относятся к следующему:
А — правильное зацепление при полной нагрузке;
Б — правильное зацепление при частичной нагрузке или без нагрузки. Контактное пятно занимает (35 — 50) % длины зуба и (50 — 80) % высоты эвольвентного профиля зуба.
В — внутреннее зацепление с коротким пятном. В этом случае ведущая шестерня смещена во внутрь, а ведомая — наружу от зацепления;
Г — внешнее зацепление, которое не происходит, если зазор в зубчатой паре правильно отрегулирован. Этот тип зацепления приводит к шумному ходу конической пары и к перелому зубьев. Для достижения правильного зацепления необходимо ведомую шестерню сдвинуть внутрь, а ведущую — наружу от зацепления;
Д — поперечное зацепление с контактным пятном у кромки зуба при движении вперед и на наружной стороне — при движении назад. Такой вид зацепления приемлем, если пятно занимает 5/8 длины зуба. Обратное зацепление (на наружной стороне при движении вперед и у кромки зуба при движении назад) недопустимо;
Е — коренное зацепление с контактным пятном у самого корня зуба. В этом случае ведомая шестерня смещается внутрь, а ведущая — наружу от зацепления;
Ж — кромковое зацепление с контактным пятном у самой головки зуба. В этом случае ведущая шестерня перемещается внутрь, а ведомая — наружу от зацепления.
В ведущую шестерню 5 ( Рисунок 236 ) набить внутреннее кольцо конического роликоподшипника 24 (большего диаметра), надеть распорную втулку 4 с регулирующими прокладками 19 — 23. Ведущую шестерню вместе с установленными на ней деталями ввести в стакане подшипников 6, в котором предварительно набиты наружные кольца подшипников 16 и 24. Затем набить на всю глубину внутреннее кольцо второго подшипника 16.
На стакане подшипников 6 поставить крышку 12 с манжетой 13. Между стаканом подшипников 6 и крышкой уплотнителя 12 вставить уплотнительную прокладку 9 и контактирующие поверхности смазать герметической смазкой. Болты 11 затянуть соответствующим моментом, указанным в таблице.
На шлицы ведущей шестерни надеть фланец 15 и затянуть гайку 14 соответствующим моментом, указанным в таблице. Проворачиванием фланца установить равномерность и соразмерность сопротивления подшипников. Гайку законтрить шплинтом 18.
В левую чашку дифференциала 34 ( Рисунок 237 ) ввести левую шестерню полуоси 49 вместе с опорной шайбой 41 или 42 (канал для смазки должен находиться со стороны шестерни). Надеть сателлиты 38 на оси 48 и ввести их в левую половину чашки дифференциала.
К чашке дифференциала закрепить магнитную стойку ( Рисунок 250 ), замерить аксиальный зазор. После вычета толщины опорной шайбы сателлитного зубчатого колеса из замеренного значения правильная величина аксиального зазора должна быть в интервале (0,6 — 0,9) мм.
Рисунок 250 — Замер аксиального зазора сателлитного зубчатого колеса
Этот замер не следует проводить при помощи монтажных прокладок, т. к. их прогиб приводит к меньшему пружинированию, что может привести к замеру неправильного значения.
Таким же образом собрать и проверить аксиальный зазор в правой чашке дифференциала 39. В этой чашке устанавливается и правая шестерня полуоси 40, которая приспособлена для блокировки дифференциала. При установке осей сателлитных зубчатых колес не следует допускать перемены положения последних относительно уже проверенной чашки дифференциала.
С помощью четырех болтов 33 обе чашки дифференциала вместе с шестернями присоединить друг к другу. Проверить аксиальный зазор обоих шестерен полуосей. Эта проверка производится с помощью магнитной стойки с индикатором и ключа Т19-1039. Аксиальный зазор должен быть в интервале (0,30 — 0,45) мм ( Рисунок 251 ).
Рисунок 251 — Проверка аксиального зазора собранных шестерен полуосей
Ориентировочные значения размеров Т, U и V следующие:
Источник статьи: http://www.trakbus.ru/ruk/sborkamadara.html
