Техническое обслуживание кузова легкового автомобиля

Техническое обслуживание кузовов легковых автомобилей (ТО)

«Положением о техническом обслу­живании и ремонте подвижного со­става автомобильного транспорта» предусматривается планово-преду­предительная система технического обслуживания и ремонта.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) кузовов легковых автомоби­лей включает следующие работы:

1. контрольные – осмотр кузова автомобиля, выявление наружных повреждений и проверка его ком­плектности, проверка состояния две­рей кузова, стекол, зеркал заднего ви­да, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, меха­низмов дверей, капота, крышки ба­гажника;

2. уборочные – удаление пыли и сора из кузова, протирка сидений, стекол и арматуры внутри кузова. Для механизации процесса уборки применяют электропылесосы;

3. моечные – пыль и грязь с кузова смывают водой, применяя при этом специальные моющие средства; после мойки кузов полируют не реже одного раза в 1,5…2 мес), при этом сглаживаются неровности, заполняются поры и микротрещины.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) кузовов включает все операции ЕО, дополнительно проверяют состо­яние и действие замков, петель и ру­чек дверей кузова, капота и крышки багажника, действие стеклоподъем­ников, проверяют состояние панели приборов, обивки кузова, лонжеро­нов. Осматривают лакокрасочное по­крытие кузова и в случае необходимо­сти подкрашивают места сколов крас­ки, а места коррозии зачищают и на­носят защитное покрытие.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) кузовов включает в себя все операции ТО-1. Кроме этого прове­ряется состояние системы вентиля­ции и отопления, уплотнителей две­рей. Выполняются также по потреб­ности регулировочные работы. Регу­лируют двери, положение капота, крышки багажника, замки, стекло­подъемники. В рамках ТО-2 завод-из­готовитель рекомендует прочищать дренажные отверстия порогов и две­рей, смазывать петли дверей, тягу при­вода замка капота, трущиеся участки ограничителя открывания дверей, шарнир и пружину крышки люка топливного бака, упор капота, торсионы крышки багажника, салазки пе­ремещения сидений, замочные сква­жины дверей и крышки багажника, ось, пружину и сухарь фиксатора зам­ка двери. Смазочные работы должны проводиться не реже раза в год. При эксплуатации автомобилей в условиях холодного климата смазы­вание замков дверей и крышки ба­гажника следует проводить с перио­дичностью ТО-1.

Сезонное обслуживание (СО) кузо­вов включает все операции ТО-2, а так­же дополнительные работы по защите кузова, проверку состояния уплотнителей дверей и окон, исправности сис­темы отопления, а также установку утеплительных чехлов на автомобиль. Перед зимней эксплуатацией автомо­биля рекомендуется проводить проти­вокоррозионную обработку днища и скрытых полостей кузова. Качество со­временных препаратов позволяет де­лать это один раз в два-три года, тем не менее, следует проверить качество по­крытия днища и восстановить его в тех местах, где оно повреждено.

|	следующая лекция ==>
Основные повреждения кузова	|	Технические требования к кузовам и их составным частям, принимаемым в ремонт.

Дата добавления: 2018-06-28 ; просмотров: 3523 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник статьи: http://helpiks.org/9-47799.html

Техническое обслуживание (ТО) кузова автомобиля

Чтобы сохранить окраску кузова и обеспечить условия для высококачественного технического обслуживания и ремонта, требуется постоянный профилактический уход за автомобилем:

• уборка
• мойка
• обсушка или протирка промытых частей кузова
• периодическая полировка кузова

Помимо этого, проверяют и подтягивают крепления кузова автомобиля, проверяют состояние дверей, дверных замков, петель, стеклоподъемников, стеклоочистителей и другое оборудование и смазывают шарнирные и другие соединения.

Удаление пыли и грязи

Во избежание царапин нельзя удалять пыль и грязь сухим обтирочным материалом. Автомобиль лучше мыть до высыхания грязи струей воды небольшого напора с использованием мягкой губки и автошампуня. Летом автомобиль желательно мыть в тени. Если это невозможно, то вымытые поверхности надо сразу же протирать насухо, так как при высыхании капель воды на солнце на окрашенной поверхности образуются пятна. Зимой после мойки автомобиля в теплом помещении перед выездом следует протереть насухо кузов, уплотнители дверей и капота, а также продуть замки сжатым воздухом для предохранения их от замерзания.

При мойке автомобиля необходимо следить, чтобы вода не попа­ла на узлы электрооборудования в моторном отсеке, особенно на катушку зажигания и распределитель.

Для сохранения блеска окрашенных поверхностей (в первую очередь у автомобилей, хранящихся на открытом воздухе) следует регулярно применять автополироли. Они закрывают микротрещины и поры, появившиеся в лакокрасочном покрытии, что препятствует возникновению коррозии под слоем краски. Полирование можно выполнять пастой ВАЗ-1 или ВАЗ-2, а затем ВАЗ-3 или аналогичными ему вручную либо электродрелью.

Чтобы поверхность кузова сохраняла блеск, не следует оставлять автомобиль длительное время на солнце, допускать попадания на поверхность кузова кислот, растворов соды, тормозной жидкости и бензина и применять для мойки содовые и щелочные растворы. Детали из пластмасс надо протирать влажной ветошью или специальным автоочистителем. чтобы пластмассовые детали не потеряли блеск, не следует применять бензин или растворители.

Стекла очищают мягкой льняной ветошью или замшей. Очень грязные стекла предварительно надо вымыть водой с добавлением жидкости НИИСС-4 или автоочистителем стекол. Для удаления льда со стекол и размораживания замков дверей рекомендуется применять авторазмораживатель в аэрозольной упаковке, внутрь замков можно вводить тормозную жидкость.

Пыль с обивки подушек и спинок сидений следует удалять пылесосом. Для устранения жирных пятен на обивке применяют “Автоочиститель обивки”.

В бачки омывателей стекол в зимнее время следует заливать водный раствор специальной низкозамерзающей жидкости НИИСС-4 или другие аналогичные составы в соответствии с рекомендациями по их применению.

Устранение мелких царапин кузова

Мелкую царапину, повредившую лишь окраску кузова потирают обезжиривающей жидкостью, чтобы удалить отслоившуюся краску и очистить прилегающие участки от защитной полироли, затем ополаскивают ее чистой водой. Закрашивают царапину, используя тонкую кисть. Тонкие слои краски наносят до тех пор, пока толщина окраски по­врежденной области не сравняется с ок­ружающим слоем. Краску сушат до ее полного высыхания несколько дней, затем полируют область царапины и наносят на нее восковое покрытие.

Если царапина повредила металл ку­зова, вызывая ржавчину, применяют дру­гой метод ремонта. Снимают ржавчину со дна царапины твердым металлом, затем наносят грунтовку, чтобы пре­дотвратить образование ржавчины в бу­дущем. Заполняют царапину специальным наполнителем на основе целлюлозы. Прежде, чем наполнитель в царапи­не затвердеет, легко проводят тампо­ном из хлопковой ткани, смоченным целлюлозным составом, по поверхности наполнителя, чтобы его уровень нахо­дился чуть ниже окружающего слоя крас­ки. После полного отвердения наполнителя проводят окраску, по технологии описанной выше.

Уход за стеклами автомобиля и проверка их светопропускания

Периодически необходимо проверять светопропускание стекол автомобиля. Суть метода проверки светопропускания состоит в определении нормального светопропускания безопасного стекла по интенсивности светового потока, пропускаемого испытуемым стеклом. Нормальное све­топропускание – это отношение светового потока Фt, пропускае­мого стеклом, к общему падающему световому потоку Фi.

Принципиальная схема прибора для определения коэффициента светопропускания показана напервом рисунке, а его общий – на втором.

Рис. Схема прибора ИСС-1 (Россия):
1 – источник света; 2 – оптическая система; 3 – диафрагма; 4 – проверяемое стекло; 5 – приемник излучения; 6 – измерительный прибор

Рис. Общий вид прибора ИСС-1:
1 – источник света; 2 – измерительный прибор; 3 – приемник излучения

Прибор состоит из измерительного блока с жидкокристаллическим или стрелочным индикатором, источника света, приемника излучения (фотоприемника). Прибор может питаться от бортовой сети автомобиля или от аккумулятора. Корпуса источника света и фотоприемника снабжены мощными кольцевыми магнитами, которые позволяют фиксировать источник света и фотоприемник напротив друг друга при измерении светопропускания.

При проверке источник излучения устанавливается с одной стороны стекла, а приемник – с другой стороны. В случае применения прибора ИСС-1 не требуется калибровка по толщине стекла.

Согласно Правилам дорожного движения в Республике Беларусь запрещается участие в дорожном движении транспортных средств, степень светопропускания которых составляет менее 75% для передних боковых стекол и менее 70 % для остальных стекол, если иное не определено Президентом Республики Беларусь.

Транспортное средство должно быть оснащено предусмотренными конструкцией стеклоочистителями и стеклоомывателями ветрового стекла.

Частота перемещения щеток по мокрому стеклу в режиме максимальной скорости работы стеклоочистителей должна быть не менее 35 двойных ходов в минуту, при этом угол размаха щеток должен быть не менее предусмотренного конструкцией транспортного средства.

Щетки стеклоочистителя должны вытирать очищаемую зону не более чем за 10 двойных ходов для автобусов и не более чем за 5 двойных ходов для других транспортных средств так, чтобы общая ширина невытертых полос по краям зоны очистки не превышала 10 % длины щетки. При этом стеклоомыватели должны обеспечивать подачу жидкости в зоны очистки стекла в количестве, достаточном для смачивания стекла.

Проверка технического состояния элементов, обеспечивающих обзорность, проводится в указанном порядке.

1. Осмотреть стекла транспортного средства на предмет соответствия конструкции, наличия соответствующей маркировки, отсутствия недопустимых повреждений и нанесения тонировки. В случае применения на ветровых стеклах прикрепленной или нанесенной прозрачной полосы измерить ее ширину или оценить ее соответствие установленным требованиям.
2. Измерить коэффициент светопропускания ветровых и передних боковых стекол транспортного средства. Для ветрового стекла измерение следует производить в трех точках в зоне очистки стеклоочистителем на уровне, примерно соответствующем уровню глаз водителя во время движения, при нахождении его за рулем транспортного средства. Для передних боковых стекол измерение следует производить в трех точках, расположенных на линии, проходящей по диагонали, соединяющей нижний передний (с учетом направления движения механического транспортного средства) угол стекла и верхний задний. При этом указанные точки должны быть примерно равноудалены друг от друга и видимых краев стекла.

Для остальных стекол измерение проводится в одной точке, расположенной на горизонтальной линии, проходящей посередине стекла.

В каждой точке необходимо выполнить не менее двух измерений.

Определить коэффициент светопропускания ветровых и передних боковых стекол по формуле:

где хi – результат измерения светопропускания в i-й точке на стекле, %.

За значение коэффициента светопропускания остальных стекол принимается результат измерения в одной точке. Его следует округлить до целого числа. К полученным значениям прибавить 3 %. Результат не должен превышать нормативного значения, установленного для вида стекол конкретного.

Источник статьи: http://ustroistvo-avtomobilya.ru/kuzov/tehnicheskoe-obsluzhivanie-kuzova/

Техническое обслуживание кузовов автомобилей

Основными неисправностями кузова и кабины грузового автомобиля являются поломки брусьев, досок бортов и пола кузова, повреждение запоров бортов, ослабление стремянок, срыв болтов крепления стоек, повреждения дверных замков, ослабление крепления петель, заедание в механизме подъема стекол, вмятины и разрывы крыльев, капота, боковин и крыши кабины и др.

В откидывающейся кабине возможны разрушения в зоне петель шарнира откидывания, как наиболее нагруженного соединения, а также деформация резиновых буферов кабины.

Для легковых автомобилей характерны повреждения окраски, нарушение контакта наружных уплотнителей дверей с кузовом, провисание дверей, повреждение дверных замков, повреждение антикоррозионного покрытия нижних панелей, заедание в механизме подъема стекол, загрязнение обивки и т. п.

Для кузовов автобусов характерны обрывы и трещины трубчатого каркаса в местах крепления к основанию и подоконному поясу, вмятины и разрывы наружной облицовки, неисправности механизма управления дверьми, повреждения уплотнений кузова, крыши, окон и т. д.

Работы, выполняемые при техническом обслуживании кузовов и кабин

При ЕО кузовов и кабин проверяют состояние дверей, платформы, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, механизмов дверей, запорного механизма опрокидывающейся кабины, запоров бортов платформы, капота, крышки багажного отделения, заднего борта автомобиля-самосвала и механизма его запора. Затем автомобиль подвергается мойке и сушке. При необходимости выполняется санитарная обработка, уборка салона, очистка обивки спинок и подушек сидений.

При ТО-1 кроме операций, предусмотренных ЕО, проверяют действие запорного механизма, упора-ограничителя и страхового устройства опрокидывающейся кабины, а также исправность замков, петель и ручек дверей. Проверяют и при необходимости подтягивают крепления платформы к раме автомобиля, крыльев, подножек и брызговиков. Места поверхности кузова, кабины или платформы, подвергнутые воздействию коррозии, зачищают, на них наносят защитное покрытие.

При ТО-2 выполняют все операции ТО-1. Дополнительно проверяют состояние и крепление механизмов и деталей опрокидывающейся кабины, уплотнителей дверей и вентиляционных люков, действие систем вентиляции и отопления. При необходимости устраняют неисправности. Особенно тщательно контролируют состояние антикоррозионных защитных покрытий и окраску кузова или кабины.

СО включает весь комплекс операций ТО-2, работы по защите кузова или кабины от коррозии и работы, связанные с проверкой состояния уплотнений дверей и окон и исправности системы отопления, а также с установкой утеплительных чехлов на автомобиль.

Уборка кузова и кабины автомобиля заключается в удалении пыли и мусора из салона, в протирке сидений, стекол и арматуры. Кузова санитарных и продуктовых автомобилей, а также автобусов внутри периодически дезинфицируют и моют.

Для уборки пыли и мусора из салонов и кабин автомобилей и автобусов используют пылесосы.

Обивку из кожзаменителей (автобима, текстовинита и других) надо отмыть теплой водой с мылом, пользуясь мягкой щеткой или капроновой губкой, затем ополоснуть чистой водой и насухо протереть. Оставшиеся после этого загрязнения удаляют чистой ветошью, смоченной авиационным бензином или растворителем для нитроцеллюлозных эмалей (№ 646, 647, 648 или 650). Применять щелочные растворы (соду, стиральные порошки) запрещается, так как они вызывают быстрое потускнение и разрушение кожзаменителей.

Жирные и масляные пятна удаляют чистой тряпкой, смоченной одним из указанных выше растворителей или четыреххлористым углеродом, эфиром, хлороформом, бензолом, авиационным бензином и др. Лучшим растворителем является четыреххлористый углерод.

Загрязнение, оставшееся после удаления жирного пятна, выводят чистой тряпкой, смоченной мыльной пеной, а затем — чистой водой.

Смоляные пятна удаляют, смачивая смолу одним из следующих растворителей: хлороформом, четыреххлористым углеродом, скипидаром, ксилолом или авиационным бензином, затем лезвием тупого ножа соскабливают ее. После этого обивку обрабатывают так же, как при удалении жирных и масляных пятен.

Пятна электролита надо удалять немедленно во избежание разрушения ткани. Пятно заливают нашатырным спиртам, выжидают, пока произойдет нейтрализация кислоты, а затем протирают чистой тряпкой, смоченной холодной водой.

Чтобы сохранить блеск окрашенных поверхностей, особенно у автомобилей, хранящихся на открытом воздухе, следует регулярно применять автополироли. Они закрывают микротрещины и поры, появившиеся в лакокрасочном покрытии, что препятствует возникновению коррозии под слоем краски. Полирование можно выполнять специальной пастой вручную или электродрелью с насадкой. Для сохранения блеска кузова не следует оставлять автомобиль долгое время на солнце, допускать попадание на поверхность кузова кислот, растворов соды, тормозной жидкости и бензина. Не следует также мыть автомобиль содовым или щелочным раствором.

Хромированные детали кузова требуют такого же ухода, как и лакокрасочное покрытие. Детали из пластмасс необходимо протирать влажной тканью или специальным автоочистителем. Чтобы пластмассовые детали не потеряли блеск, не следует применять бензин или растворители.

Стекла в автомобиле очищают мягкой льняной тканью или замшей. Грязные стекла нужно предварительно вымыть водой с добавлением специальной жидкости для мойки стекол или автоочистителем для стекол. Сильно загрязненные стекла моют водой с мелом или жидкостью, предназначенной для заполнения бачка стеклоомывателя. Для исключения появления мелких царапин на стеклах не следует протирать грязные стекла сухой тканью, а также очищать сухое грязное стекло ветрового окна щеткой стеклоочистителя. При появлении на лобовом стекле потертостей или мелких царапин их удаляют размельченным и просеянным порошком пемзы, замешанным в воде до состояния густого раствора. Резиновые уплотнители два раза в год обрабатывают специальной краской, чтобы придать им блеск и продлить срок службы.

Для удаления со стекол льда и размораживания замков дверей рекомендуется применять авторазмораживатель в аэрозольной упаковке, внутрь замков можно вводить тормозную жидкость. Зимой в бачки для омывателей следует заливать водный раствор специальной незамерзающей жидкости или другие составы в соответствии с рекомендациями по их применению.

Мойку кузовов легковых автомобилей и автобусов осуществляют ручным или механизированным способом.

Окрашенные и полированные поверхности предварительно смачивают распыленной струей холодной воды или подогретой до температуры 30…35°С низкого давления (0,2…0,4 МПа). Затем кузов протирают волосяными щетками с механическим приводом, губками или замшей с непрерывным подводом воды. После обработки щетками кузов ополаскивают и сушат.

После мойки автомобиля проверяют удаление воды из внутренних полостей дверей через отверстия, расположенные внизу каждой двери. В случае засорения отверстий их очищают или продувают сжатым воздухом.

При мойке пола автобуса в пассажирском салоне не допускают попадания влаги под мягкий настил пола. Обнаруженные неплотности и неисправности настила своевременно устраняют. Пассажирские сиденья после мойки автобуса насухо протирают.

Краску с окон из органического стекла удаляют только уайт-спиритом. Грязь с органических стекол смывают мыльным раствором, затем протирают замшей или чистой мягкой тканью.

Для обеспечения длительной сохранности лакокрасочного покрытия его периодически полируют. При этом сглаживаются неровности, заполняются поры и микротрещины. Новые кузова обрабатывают один раз в 1,5—2 месяца полиролями, созданными на основе восков, водоотталкивающих веществ и растворителей. Для старых, потерявших блеск лакокрасочных покрытий используют «Автополироль для старых покрытий».

Летом лакокрасочное покрытие полируют в тени, а зимой — при температуре не ниже 0°С. Кузов полируют последовательно небольшими участками, так как ввиду испарения растворителя паста быстро высыхает и плохо полирует поверхность. Пасту наносят тонким слоем тампоном из байковой ткани. Через 5…10 мин, в зависимости от способа нанесения и температуры окружающего воздуха, покрытие тщательно полируют фланелью круговыми движениями до зеркального блеска. Для интенсификации процесса полирования применяют электрическую дрель с частотой вращения 1800…4700 мин -1 . На круглый диск, закрепленный в патроне дрели, накладывают слой 4…5 см ваты, а затем надевают полировальный круг из меха, сукна, фланели или цигейки. Тщательно отполированная восковой пастой поверхность лакокрасочного покрытия придает блеск и образует тонкую пленку с хорошими адгезионными и защитными свойствами.

Антикоррозионная защита кузовов и кабин является одной из наиболее сложных профилактических операций при ТО автомобилей. Битумные покрытия, наносимые при изготовлении автомобиля на днище и крылья, хорошо противостоят действию влаги, воды и соли, но они разрушаются под действием ударов частиц гравия и песка, низких температур, а также перепада температур. Срок эффективного действия в зависимости от условий эксплуатации составляет от одного до двух лет. Кроме того, кузов содержит большое число закрытых полостей, в которых скапливается влага и создаются благоприятные условия для возникновения и развития коррозии.

Систематическая очистка дренажных отверстий улучшает вентиляцию внутренних полостей и снижает процесс коррозии.

Перед нанесением нового защитного покрытия на днище или крылья все свободные от него места тщательно промывают сильной струей воды под давлением, Очаги коррозии зачищают до металла, обезжиривают бензином или уайтспиритом, покрывают при помощи краскораспылителя или кисти грунтом или свинцовым суриком, тертым на натуральной олифе, и сушат в течение 24 ч. После этого наносят несколько слоев антикоррозионного состава (автоантикор, битумную или сланцевую мастику) с промежуточной сушкой 5…24 ч в зависимости от применяемой мастики или пасты, при температуре соответственно 18…22°С, но не ниже 10 ° С.

Для ускорения процесса восстановления защитного покрытия автомобилей применяют преобразователи ржавчины. Они превращают продукты коррозии в соединения в виде пленки, служащей грунтом для последующего защитного покрытия. Перед нанесением преобразователя ржавчины подвергнутую коррозии поверхность кузова очищают от грязи, удаляют рыхлую или пластовую ржавчину металлической щеткой. После обезжиривания уайт-спиритом или бензином жесткой кистью наносят преобразователь ржавчины, тщательно втирая его в покрываемое место. Спустя некоторое время, поверхность увлажняют водой и через 4—5 суток наносят антикоррозионное покрытие.

Для антикоррозионной обработки внутренних пустотелых деталей кузова применяют автоконсервант «Мовиль». В закрытые полости препарат вводят пневматическим пистолетом с упругим трубчатым пластмассовым удлинителем. Удлинитель вводят через технологические отверстия, предусмотренные в кузове, или через дополнительно просверленные отверстия, которые по окончании работ закрывают пластмассовыми пробками.

Регулировка положения дверей в кузовах и кабинах в проеме боковины осуществляется путем их перемещения.

Наружные зазоры между дверями и кузовом или кабиной по периметру должны быть одинаковыми.

Если дверь провисает в пределах регулировки ее фиксатором, то, ослабив затяжку болтов, фиксатор опускают на необходимую величину и вновь закрепляют. При установке фиксатора его опорная поверхность должна быть перпендикулярна к оси петель.

При значительном провисании двери освобождают болты ее крепления к петлям, ставят дверь в правильное положение по наружным зазорам с кузовом или кабиной и подтягивают болты. Правильность установки двери проверяют их открыванием и закрыванием, по сопряжению фиксатора на стойке с замком двери, по сохранению одинакового зазора между проемом кузова или кабины и дверью. Затем окончательно затягивают болты крепления двери.

При износе осей петель, определяемым увеличением свободного радиального хода при покачивании дверей в вертикальной плоскости, их заменяют новы- ми. Оси меняют не снимая петель с дверей. Если выбить ось не удается, то петлю нагревают. При значительном износе отверстий под ось изготовляют новые оси, обеспечивающие требуемый зазор в сопряжении.

Регулировке замков и дверных механизмов предшествует очерчивание контура фиксатора на стойке кузова. Если дверь закрывается туго, то после ослабления болтов крепления фиксатора его смещают наружу и затягивают болты. При слабом закрывании двери фиксатор смещают внутрь. Если дверь при закрывании опускается, фиксатор поднимают, а если приподнимается — фиксатор опускают.

При плохом отпирании двери внутренней ручкой регулируют ее положение.Для этого ослабляют винты крепления кронштейна ручки и ручку вместе с кронштейном передвигают в нужное положение. Затем винты затягиваю! И фиксируют против самопроизвольного отворачивания.

Если замок капота не открывается рукояткой из салона автомобиля или капот не запирается замком, то регулируют длину троса с помощью петлевого крепления на крючке замка.

При неравномерном перемещении дверей автобуса или их неполном закрытии (открытии) вначале проверяют установку дверного цилиндра и затяжку гайки откидного болта дверного механизма. При нарушении скоростного режима работы дверей изменяют положение винтов клапана регулирования скорости. Полное открытие и закрытие дверей автобуса должно происходить за 1…4 с. Если, действуя регулировочными винтами клапана, не удается устранить неисправность, то отсоединяют механизм от рычагов, связанных с осями двери, и проверяют от руки свободу перемещения створок дверей по всей длине хода. Если створки дверей перемещаются свободно, то снимают дверной цилиндр для ремонта.

Кран управления дверьми автобуса при СО снимают, разбирают и все его детали промывают в керосине. Затем осматривают притертые поверхности нижней плоскости корпуса золотника. Для получения надлежащей герметичности поверхности должны быть чистыми, не иметь рисок и царапин. При наличии на рабочих поверхностях незначительных рисок в небольшом количестве на них наносят притирочную пасту и выполняют притирку. Закончив притирку, тщательно промывают детали, протирают поверхности и собирают кран управления. Регулировку механизма опрокидывания кабины автомобилей КамАЗ торсионного типа выполняют, если усилие, необходимое для опрокидывания или опускания ее, велико. Для изменения усилия увеличивают или уменьшают угол закручивания торсионов.

При регулировке угла закручивания торсионов кабину опрокидывают на 60° для освобождения торсионов от нагрузки. Оси опор рычагов торсионов переставляют из верхних отверстий в нижние для увеличения угла закручивания, а для уменьшения — наоборот.

При регулировке угла закручивания перестановкой рычагов торсионов ослабляют гайки стяжных болтов и переставляют рычаги на требуемое число шлицев. Оба рычага передвигают назад на одинаковое число шлицев относительно меток. После перестановки рычагов затягивают гайки стяжных болтов.

При установке рычагов с новыми торсионами метки на торцах торсионов и рычагов должны совпадать.

Для уравновешивания трехместной кабины оси в опорах рычагов торсионов устанавливают в нижних отверстиях, а для уравновешивания кабины со спальным местом оси в опорах устанавливают в верхних отверстиях. Метки на рычагах торсионов при этом смещают на один шлиц относительно меток на торцах торсионов в направлении их закручивания.

Источник статьи: http://extxe.com/16247/tehnicheskoe-obsluzhivanie-kuzovov-avtomobilej/

Техническое обслуживание кузовов легковых автомобилей (ТО)

«Положением о техническом обслу­живании и ремонте подвижного со­става автомобильного транспорта» предусматривается планово-преду­предительная система технического обслуживания и ремонта.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) кузовов легковых автомоби­лей включает следующие работы:

1. контрольные – осмотр кузова автомобиля, выявление наружных повреждений и проверка его ком­плектности, проверка состояния две­рей кузова, стекол, зеркал заднего ви­да, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, меха­низмов дверей, капота, крышки ба­гажника;

2. уборочные – удаление пыли и сора из кузова, протирка сидений, стекол и арматуры внутри кузова. Для механизации процесса уборки применяют электропылесосы;

3. моечные – пыль и грязь с кузова смывают водой, применяя при этом специальные моющие средства; после мойки кузов полируют не реже одного раза в 1,5…2 мес), при этом сглаживаются неровности, заполняются поры и микротрещины.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) кузовов включает все операции ЕО, дополнительно проверяют состо­яние и действие замков, петель и ру­чек дверей кузова, капота и крышки багажника, действие стеклоподъем­ников, проверяют состояние панели приборов, обивки кузова, лонжеро­нов. Осматривают лакокрасочное по­крытие кузова и в случае необходимо­сти подкрашивают места сколов крас­ки, а места коррозии зачищают и на­носят защитное покрытие.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) кузовов включает в себя все операции ТО-1. Кроме этого прове­ряется состояние системы вентиля­ции и отопления, уплотнителей две­рей. Выполняются также по потреб­ности регулировочные работы. Регу­лируют двери, положение капота, крышки багажника, замки, стекло­подъемники. В рамках ТО-2 завод-из­готовитель рекомендует прочищать дренажные отверстия порогов и две­рей, смазывать петли дверей, тягу при­вода замка капота, трущиеся участки ограничителя открывания дверей, шарнир и пружину крышки люка топливного бака, упор капота, торсионы крышки багажника, салазки пе­ремещения сидений, замочные сква­жины дверей и крышки багажника, ось, пружину и сухарь фиксатора зам­ка двери. Смазочные работы должны проводиться не реже раза в год. При эксплуатации автомобилей в условиях холодного климата смазы­вание замков дверей и крышки ба­гажника следует проводить с перио­дичностью ТО-1.

Сезонное обслуживание (СО) кузо­вов включает все операции ТО-2, а так­же дополнительные работы по защите кузова, проверку состояния уплотнителей дверей и окон, исправности сис­темы отопления, а также установку утеплительных чехлов на автомобиль. Перед зимней эксплуатацией автомо­биля рекомендуется проводить проти­вокоррозионную обработку днища и скрытых полостей кузова. Качество со­временных препаратов позволяет де­лать это один раз в два-три года, тем не менее, следует проверить качество по­крытия днища и восстановить его в тех местах, где оно повреждено.

|	следующая лекция ==>
Основные повреждения кузова	|	Технические требования к кузовам и их составным частям, принимаемым в ремонт.

Дата добавления: 2018-06-28 ; просмотров: 3529 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник статьи: http://helpiks.org/9-47799.html

Техническое обслуживание кузова легкового авто

Уход за кузовом легкового автомобиля заключается в его мойке, поддержании в хорошем состоянии окрашенных и хромированных поверхностей, поддержании чистоты в салоне, смазке и регулировке крепления навесных элементов.

Автомобиль рекомендуется мыть в тени или в закрытом помещении, при мытье на солнце высыхающие на кузове капли воды оставляют пятна. Не рекомендуется мыть кузов и на морозе, так как замерзающие капли воды могут вызвать трещины в краске. При мойке окрашенных поверхностей не допускается .применение морской воды, соды, керосина, бензина и т.п. Масляные пятна с поверхности кузова можно снимать мягким тампоном, смоченным в бензине, после чего поверхность надо протереть тканью насухо. Чистую окрашенную поверхность рекомендуется обрабатывать полирующим составом «ВАЗ-3» или -03».

ЗАПРЕЩАЕТСЯ стирать пыль и грязь с кузова всухую.

При тяжелых условиях эксплуатации защитное покрытие днища кузова может разрушиться, поэтому после пробега в 6. 12 тыс. км следует проверить его состояние. Поврежденные места в защитном покрытии восстанавливают мастиками № 579 или 580, нанося слой не более 2 мм.

Раз в два года в закрытые полости кузова вносят защитное покрытие «НГМ-МЛ» с помощью воздушного или безвоздушного распыления. Эту работу рекомендуется выполнять на станции технического обслуживания.

Хромированные детали необходимо регулярно очищать от загрязнений тряпкой, смоченной в керосине, затем промывать водой и протирать насухо. Резиновые уплотнители протирают мягкой тряпкой, смоченной в техническом вазелине. Остальные резиновые детали кузова желательно защищать от внешних воздействий специальной краской для резины, содержащей полиэтилсилоксановую жидкость, канифоль, сажу и другие компоненты. Делают это 2—3 раза в год.

Техническое обслуживание навесных деталей кузова заключается в регулярном смазывании петель, замков, тяг привода и других трущихся деталей, а также регулировании при необходимости плотности их закрывания и легкости открывания.

При техническом обслуживании кузова используют большую синтетическую губку (для мытья очень грязных мест), губку среднего размера или замшу (для удаления воды с поверхности кузова), специальные моющие средства (автошампунь), пылесос (для удаления пыли и мусора из салона), щетку. Начинать обслуживание надо с верхних частей кузова и постепенно переходить к нижним. Следите, чтобы под ковриками в салоне и багажнике не оставалась вода, которая может стать причиной коррозии.

Из чего делают кузова автомобилей

Ни в одном другом элементе легкового автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. Это конструкционные, отделочные, изолирующие и другие типы материалов.

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6. 2,5 мм. Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой и т. д. Недостатками этого материала являются очень высокая плотность (поэтому кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите.

Алюминиевые сплавы применяются в кузовостроении пока еще в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у кузовной стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения необходимой акустической характеристики кузова. Учитывая высокую теплопроводность материала и образование на его поверхности окислов алюминия с высокой температурой плавления, для сварки алюминиевых деталей необходимо применять более мощное и дорогое оборудование.

И тем не менее известны примеры широкого использования алюминия в кузовах легковых автомобилей. Еще в 50-е гг. во Франции выпускался автомобиль «Панар-Дина» с кузовом из алюминиевого сплава, а позже автомобиль «Ситроен ZXS-19». имел алюминиевую крышу. Есть основания полагать, что по мере улучшения физико-механических свойств алюминиевых сплавов, решения технологических и других вопросов эти материалы займут достойное место в кузовостроении.

Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты и др.

Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Так, кузов легкового автомобиля «Корвет» модели 1984 г. на 113 кг легче аналогичного стального.

Из полиуретановой пены делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки и т. д. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника и т. д.

Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки и т. д.) и обивочных материалов (ткани, маты и т.д.). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Количество стекла в кузовах автомобилей неуклонно увеличивается. Это объясняется стремлением улучшить обзорность, придать автомобилю более эстетичный вид. В основном применяют неорганические стекла. Прозрачность их зависит от качества обработки поверхности (неполированные или полированные), а механические характеристики — от термообработки (незакаленные или закаленные). После закалки стекло нельзя резать или сверлить. В случае удара оно дробится на мелкие кусочки с тупыми краями, поэтому такое стекло называют безопасным. Закаленное стекло имеет толщину 3. 6 мм.

Безопасные стекла можно получить склеиванием, например, двух листов неорганического тонкого стекла прозрачной пленкой из полиметилакрилата или полнацетата. Получается безосколочное прочное стекло, называемое триплексом. При сильном ударе такие стекла распадаются на осколки, удерживаемые на промежуточном слое толщиной 0,4. 0,8 мм. (Стекла с более толстым промежуточным слоем обладают высокой прочностью при изгибе и ударах.)

Органические (полимерные) стекла обладают высокой прозрачностью, легко окрашиваются, способны задерживать инфракрасные лучи — (препятствуют нагреву салона солнечными лучами). Однако они обладают и весьма существенным недостатком — легко царапаются. Изготавливают такие стекла из поликарбоната или метилметакрилата.

На протяжении всей истории, с того момента как был создан автомобиль, постоянно велись поиски новых материалов. И кузов автомобиля не был исключением. Производили кузов из дерева, стали, алюминия и различных видов пластика. Но на этом поиски не останавливались. И, наверняка, каждому интересно, из какого материала делают кузова автомобилей сегодня?

Пожалуй, изготовление кузова является при создании автомобиля одним из самых сложных процессов. Цех в заводе, где производятся кузова, занимает площадь приблизительно 400 000 м кВ, стоимость которого миллиард долларов.

Для изготовления кузова необходимо больше сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении современных кузовов автомобилей.

Сталь.

Этот материал используется для изготовления кузовов давно. Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию.

Разработан новый сорт стали (упрочняющийся во время термической обработки, легированный), позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов.

С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются — полуавтоматом в среде углекислого газа или используется контактная сварка.

С появлением алюминия потребовалось разрабатывать новые технологии для получения заданных свойств, которые должны быть у стальных кузовов. Технология Tailored blanks как раз и является одной из новинок – сваренные встык по шаблону стальные листы различной толщины из разнообразных сортов стали образуют заготовку для штамповки. Тем самым отдельные части изготовленной детали обладают пластичностью и прочностью.

· высокая ремонтопригодность кузова,

· отработанная технология производства и утилизации кузовных деталей.

· самая большая масса,

· требуется защита от коррозии,

· потребность в большом количестве штампов,

· а также ограниченный срок службы.

Все идет в дело.

Все материалы, о которых говорилось выше, имеют положительные свойства. Поэтому конструкторами проектируются кузова, сочетающиеся детали из разных материалов. Тем самым при использовании можно обходить недостатки, а использовать исключительно положительные качества.

Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, так как при изготовлении применялись такие материалы – алюминий, сталь, пластик и магний. Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья. Еще возможна такая конструкция кузова, в которой каркас будет изготовлен из алюминия и стали, а наружные панели из пластика и/или алюминия.

· вес кузова снижается, при этом сохраняется жесткость и прочность,

· преимущества каждого из материалов при применении используются максимально.

· необходимость специальных технологий соединения деталей,

· сложная утилизация кузова, так как необходимо предварительно разобрать кузов на элементы.

Алюминий.

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно, хотя и были применены впервые в прошлом столетии, в 30-е годы.

Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, каркас, двери, крышу багажника.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального кузова. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

· возможность изготовить детали любой формы,

· кузов легче стального, при этом прочность равная,

· легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда,

· устойчивость к коррозии (кроме электрохимической), а также низкая цена технологических процессов.

· необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей,

· необходимость специального оборудования,

· значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше

Термопласты.

Это такой тип пластического материала, который при повышении температуры переходит в жидкое состояние и делается текучим. Этот материал применяется при изготовлении бамперов, деталей обшивки салона.

· при переработке минимальные затраты,

· низкая стоимость подготовки и самого производства при сравнении с алюминиевыми и стальными кузовами (не нужна штамповка деталей, сварочное производство, гальваническое и окрасочное производства)

· потребность в больших и дорогостоящих литьевых машинах,

· при повреждениях сложность в ремонте, в некоторых случаях единственным выходом является замена детали.

Стеклопластик.

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными термореактивными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань, кевлар, а также волокна растительного происхождения.

Карбон, стеклоткань из группы угле-пластиков, которые представляют собой сеть из переплетенных углеродных волокон (притом, переплетение происходит под разными определенными углами), которые пропитаны специальными смолами.

Кевлар – это синтетическое полиамидное волокно, отличающееся маленьким весом, устойчивое к высокой температуре, негорючее, по прочности на разрыв превосходит сталь в несколько раз.

Технология изготовления кузовных деталей заключается в следующем: в специальные матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, затем оставляют для ее полимеризации на определенное время.

Имеется несколько способов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов – одна деталь), наружная панель из пластика, установленная на алюминиевом или стальном каркасе, а также идущий без перерывов кузов с интегрированными в его структуру силовыми элементами.

Процесс покраски автомобиля

3.1 Первичная подготовка

Достаточно непростым вариантом обновления красивой внешности вашего автомобиля является покраска. Это полное обновление визуальной части кузова, а также исправление определенных эксплуатационных проблем с металлом. Покраска машине может потребоваться в различных ситуациях. Она может быть частичной или полной. Причиной необходимости обновления слоя лакокрасочного покрытия может быть небольшое или крупное ДТП с последующим восстановлением кузова, а также износ заводского ЛКП, повреждение деталей кузова коррозией или массовые сколы и царапины на краске. Тип покраски и порядок работ в данном случае будут полностью зависеть от причин выполнения обновления эстетической составляющий вашего авто. Можно найти способы быстрой подготовки, но иногда перед непосредственной подготовкой для покраски следует осуществить рихтовку, шпаклевку и прочие процессы восстановления.

Обновлять кузов автомобиля — задача непростая, поэтому зачастую ее отдают на исполнение специалистов. Но если вы хотите сэкономить или лично убедиться в том, что подготовка к покраске и непосредственно процесс наложения нового ЛКП проводится качественно, вы можете легко сделать это, проведя все процессы самостоятельно. С помощью подготовки машины к покраске вы сможете как получить оптимальные возможности нанесения нового покрытия, так и снизить долговечность службы краски. Нужно знать немало о процессах ремонта кузова автомобиля, чтобы выполнить все процедуры качественно и без проблем.

Готовим кузов к покраске после сильных повреждений — рихтовка

Прежде чем говорить непосредственно о подготовке к покраске, следует полностью выровнять неровные части кузова. Даже если автомобиль не попадал в ДТП, вполне возможны значительные дефекты металла, который следует подвергнуть рихтовке. Если речь идет о вмятинах кузова, который были сделаны недавно, можно попробовать выдавить их, сняв декоративных обшивки в салоне. Но серьезные повреждения можно выровнять только с помощью рихтовки, а нередко сложно обойтись и без специального оборудования. Процесс рихтования подразумевает выполнение следующих действий:

· возвращение металла на прежние позиции с помощью специальных молотков-киянок с резиновой или деревянной рабочей частью;

· использование различных жестких пластин для полноценного выравнивания кузовной детали;

· максимально точное выведение качественной плоскости без шероховатостей, что поможет наносить меньше шпаклевки;

· зачистка поверхности после проведения качественного выравнивания, приведение детали в идеальную форму;

· полное очищение места ремонта от краски, грунтовки и прочих покрытий, оголение металла вокруг места повреждения или на всей детали;

· выполнение шпаклевочных работ, которые позволят скрыть оставшиеся мелкие дефекты на кузове.

Процесс подготовки подразумевает доведение кузовной детали до того состояния, при котором останется только нанести грунтовку и качественно покрасить автомобиль. Если рихтовка деталей выполнена некачественно, придется наносить много шпаклевочного материала, который сильно ухудшит качество кузова и не позволит вам продолжить нормальную эксплуатацию автомобиля. Зачастую некачественный кузовной ремонт с большим обилием шпаклевки выполняется перед продажей машины, но пора отказываться от такого менталитета. Помните, что вы продаете автомобиль человеку, которого ставите под определенные риски.

Процесс шпаклевки — важная стадия подготовки под покраску

Важной стадией, которая происходит перед покраской автомобиля, является шпаклевка поврежденных мест. Для выполнения этой задачи необходимо обладать определенными навыками или провести консультацию со специалистами. Зачастую подобная подготовка позволит избежать распространенных проблем со шпаклевкой. Помните, что наносить слишком толстый слой этого материала не рекомендуется, так как в ближайшие годы эксплуатации машины на стыке металла и шпаклевки образуется трещина. Может треснуть и сам материал из-за отсутствия пластичности. Процесс выполнения шпаклевочных работ следующий:

· необходимо максимально качественно провести выравнивание ремонтируемого места, хорошую рихтовку;

· затем следует полностью убрать все лакокрасочные покрытия с места, на котором есть неровности, зачистить кузов до металла;

· места, на которые будет наноситься шпаклевка, стоит обезжирить с помощью обычного автомобильного растворителя и сухой чистой тряпки;

· после этого процесса необходимо нанести слой базовой шпаклевки с запасом, подождать его высыхания и качественно зачистить по нужному уровню;

· далее наносится финишная шпаклевка и проводится процесс окончательной зачистки под покраску.

· Процесс достаточно сложен, особенно в том случае, если у вас нет необходимого инструмента для автоматизации этой задачи. В частности, достаточно сложно выполнить качественную зачистку шпаклевки вручную. Лучше использовать для этих целей вибрационную шлифовальную машину с необходимыми листами наждачной бумаги. Впрочем, некоторым специалистам шлифовальная машина не требуется, они выполняют весь процесс вручную и очень качественно. Особенно тяжело шлифовать пороги, если у вас нет производительного подъемника. В данном случае придется поднять машину максимально на домкрате.

· Грунтовка и доведение кузова до идеального состояния под покраску

· Последней стадией перед покраской кузова автомобиля является его грунтование. Этот процесс выполняется по аналогии с покраской, только материалом для выполнения данной задачи служит специальный автомобильный грунт. Чем качественнее будет выполнена грунтовка машины, тем проще будет добиться эффекта заводской покраски без каких-либо видимых отличий. Грунтовать машину стоит с профессиональным оборудованием — достаточно мощным компрессором. Выполняется этот процесс в нескольких важных стадиях, которые не стоит путать и упускать:

· полное обезжиривание кузова растворителем для лучшей накладки грунта на кузовные детали;

· разведение грунта с растворителем и другими необходимыми компонентами для наложения материала;

· неспешная выкраска всех деталей машины в соответствии с рекомендациями производителя грунтовки;

· выполнение исключительно равномерного наложения краски, но отсутствие особого внимания к потекам;

· ожидание полного высыхания грунтовки и оценка качества проделанной работы;

· замывание грунта с помощью самой мелкой наждачной бумаги и постоянной подачи воды;

· полное высыхание кузова — ваш автомобиль готов к выполнению качественной покраски.

Конечно, сложно выполнить все процедуры без проблем, если вы не обладаете особым опытом в данной сфере. Тем не менее, процесс грунтования автомобиля не является слишком сложным или невероятно тонким. На самом деле, это техническая процедура, которая не требует профессиональных навыков, а лишь немного опыта. Вы можете потренироваться на любом куске листового металла, прежде чем приступать непосредственно к грунтованию кузова автомобиля. Впрочем, любые недостатки после грунтования будут убраны с помощью процедуры замывки. Замывать кузов не стоит интенсивно — нужно лишь снять нежелательные проявления потеков грунта.

Покраска автомобиля

Для того чтобы правильно покрасить машину, обратите внимание на помещение, в котором стоит ваш автомобиль. Оно должно быть просторным, не меньше 2 метров для свободного прохода. Предварительно уберите всю пыль и грязь из него тоже, а пол смочите водой из распылителя. С потолка очистите паутину, падающую штукатурку — всё это может неожиданно осесть на только что окрашенную поверхность. Итак, разводим эмаль для покраски автомобиля. Если вы уже определились, какая вам нужна. Однослойные краски — для матового эффекта, а двухслойные подходят для металлических цветов. В случае необходимости окрашивания одной какой-то части важно точно подобрать оттенок. Проконсультируйтесь со специалистом.

Разведение проделывайте в соответствии с инструкцией производителя, но на вид густота должна быть такой: при опускании металлического стержня, капли стекают по 3 в секунду. Для удобства нанесения красок применяют особый пистолет — «краскопульт». Вооружившись, наносите первый проявочный слой. Такое название он заслужил благодаря своей работе, проявлению всех дефектов после шпатлёвки. Кроме пистолета можно пользоваться пылесосом! Вынимайте фильтр и добавляйте шланг с пистолетом. Чтобы правильно самому покрасить автомобиль, начинайте процесс с крыши автомобиля. Краска должна ложиться равномерно, соблюдаете давление в пистолете в 3 атм. Расстояние между ним и крышей должно быть около 200 мм. Распределяйте покрытие горизонтальными движениями, тонким слоем. Когда закончите проявочный этап, дайте автомобилю высохнуть от 20 до 40 минут.

Если заметили неровности, с помощью шпатлёвки уберите их. И приступайте к основному этапу, нанесению декоративного слоя. Краску делайте более густой. При необходимости ещё одного слоя увеличивайте густоту. Не расстраивайтесь, когда заметите мелких насекомых на покрытии автомобиля или пылинки — осторожно избавьтесь от них с помощью пинцета. В конце, чтобы придать машине глянцевый эффект, можно завершить окраску специальным лаком. Сушка происходит в закрытом помещении, не на солнечных лучах, примерно дня два.

Охрана труда

В настоящем Законе используются следующие основные понятия:

1) специальная одежда — одежда, обувь, головной убор, рукавицы, предназначенные для защиты работника от вредных и опасных производственных факторов;

2) тяжелые физические работы — виды деятельности, связанные с подъемом или перемещением тяжестей вручную, либо другие работы с расходом энергии более 300 ккал/час;

3) гигиена труда — комплекс санитарно-гигиенических мер и средств по сохранению здоровья работников, профилактике неблагоприятного воздействия производственной среды и трудового процесса;

4) безопасность труда — состояние защищенности работника, обеспеченное комплексом мероприятий, исключающих вредное и опасное воздействие на работников в процессе трудовой деятельности;

5) уполномоченный государственный орган по безопасности и охране труда (далее — уполномоченный орган) — центральный исполнительный орган, осуществляющий полномочия в сфере трудовых отношений в соответствии с законодательством Республики Казахстан;

6) территориальные подразделения уполномоченного государственного органа по безопасности и охране труда (далее — территориальные подразделения) — структурные подразделения уполномоченного государственного органа по безопасности и охране труда, осуществляющие в пределах соответствующей административно-территориальной единицы полномочия в сфере трудовых отношений в соответствии с законодательством Республики Казахстан;

7) мониторинг безопасности и охраны труда — система наблюдений за состоянием безопасности и охраны труда на производстве, а также оценка и прогноз состояния безопасности и охраны труда в республике;

8) условия безопасности труда — совокупность факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих влияние на работоспособность и здоровье работника в процессе труда;

9) охрана труда — система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия и средства;

10) общественный инспектор по охране труда — представитель работников, осуществляющий общественный контроль в области безопасности и охраны труда, назначаемый профсоюзным органом организации, а при отсутствии профсоюза — общим собранием работников;

11) безопасные условия труда — условия труда, созданные работодателем, при которых воздействие на работника вредных и опасных производственных факторов отсутствует либо уровень их воздействия не превышает норм безопасности, установленных нормативными правовыми актами в области безопасности и охраны труда;

12) средства индивидуальной защиты — средства, предназначенные для защиты работника от воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов;

13) рабочее место — место постоянного или временного нахождения работника при выполнении им трудовых обязанностей в процессе трудовой деятельности;

14) вредные (особо вредные) условия труда — условия труда, при которых воздействие определенных производственных факторов приводит к снижению работоспособности или заболеванию работника;

15) вредный производственный фактор — производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к заболеванию или снижению трудоспособности;

16) профессиональное заболевание — хроническое или острое заболевание, вызванное воздействием на работника вредных производственных факторов в связи с выполнением им своих трудовых (служебных) обязанностей;

17) нормы безопасности — качественные и количественные показатели, характеризующие условия производства, производственный и трудовой процесс с точки зрения обеспечения организационных, технических, санитарно-гигиенических, биологических и иных норм, правил, процедур и критериев, направленных на сохранение жизни и здоровья работников в процессе их трудовой деятельности;

18) опасные (особо опасные) условия труда — условия труда, при которых воздействие определенных производственных факторов приводит в случае несоблюдения правил охраны труда к внезапному резкому ухудшению здоровья или травме работника либо его смерти;

19) опасный производственный фактор — производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к временной или стойкой утрате трудоспособности (трудовому увечью или профессиональному заболеванию) или смерти;

20) представители работников — уполномоченные работниками органы профессиональных союзов и их объединений, а в их отсутствие иные представители или организации, созданные в порядке, установленном законодательством Республики Казахстан;

21) несчастный случай на производстве — воздействие на работника производственного фактора при выполнении им трудовых (служебных) обязанностей или заданий работодателя, в результате которого произошли травма, внезапное ухудшение здоровья или отравление работника, которые привели его к временной или стойкой утрате трудоспособности, профессиональному заболеванию либо смерти;

22) производственное оборудование — машины, механизмы, аппараты и иные технические средства;

23) безопасность производственного оборудования — соответствие производственного оборудования требованиям безопасности труда при выполнении им заданных функций в условиях, установленных нормативно-технической и проектной документацией;

24) аттестация производственных объектов по условиям труда — деятельность по оценке производственных объектов, цехов, участков, рабочих мест в целях определения состояния безопасности, вредности, тяжести, напряженности выполняемых на них работ, гигиены труда и определения соответствия условий производственной среды безопасным условиям труда;

25) безопасность производственного процесса — соответствие производственного процесса требованиям безопасности труда в условиях, установленных нормативно-технической документацией;

26) производственная санитария — система санитарно-гигиенических, организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работников вредных производственных факторов;

27) уполномоченный государственный орган в области промышленной безопасности — центральный исполнительный орган Республики Казахстан, осуществляющий в пределах предоставленных полномочий реализацию государственной политики в области промышленной безопасности;

28) средства коллективной защиты — технические средства, предназначенные для одновременной защиты двух и более работающих от воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов.

Статья2.Законодательство Республики Казахстан о безопасности и охране труда

1. Законодательство Республики Казахстан о безопасности и охране труда основывается на Конституции Республики Казахстан и состоит из настоящего Закона и иных нормативных правовых актов Республики Казахстан.

2. Если международным договором, ратифицированным Республикой Казахстан, установлены иные правила, чем те, которые содержатся в настоящем Законе, то применяются правила международного договора.

Статья 3. Сфера действия настоящего Закона
1. Действие настоящего Закона распространяется на граждан Республики Казахстан, иностранцев и лиц без гражданства, осуществляющих трудовую деятельность в Республике Казахстан.

2. Требования по безопасности и охране труда обязательны для исполнения всеми работодателями и работниками при возникновении между ними трудовых отношений.

3. Условия безопасности и охраны труда на рабочих местах, предусмотренные индивидуальным трудовым, коллективным договорами и актами работодателя, не должны быть ниже уровня безопасности и охраны труда, предусмотренного настоящим Законом.

Пожарная безопасность

1. Общие требования

1.1. На постах ТО и ТР запрещается мыть агрегаты и детали легковоспламеняющимися и горючими жидкостями.

1.2. При проведении ТО и ТР, связанного со снятием топливных баков, а также ремонтом топливопроводов, через которые может произойти вытекание топлива из баков, последние перед ремонтом должны быть полностью освобождены от топлива.

Слив топлива должен производиться в местах, исключающих возможность его загорания. Хранение слитого топлива на постах ТО и ТР запрещается.

1.3. Во избежание искрообразования при переливании бензина к отверстию сливной трубы следует прикреплять латунную цепочку и опускать ее до дна наполняемого сосуда.

1.4. Перед ремонтом бензобак необходимо промыть и пропарить до полного удаления паров бензина.

1.5. Кузнечные, термические, сварочные, малярные, деревообрабатывающие работы должны производиться только в специально отведенных помещениях.

1.6. Перед обслуживанием или ремонтом легкового автомобиля на опрокидывателе необходимо слить топливо из топливного бака и плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя.

1.7. Перед ремонтом цистерны для перевозки ЛВЖ, ГЖ и взрывоопасных грузов ее необходимо полностью очистить от остатков груза и надежно заземлить.

1.8. Рабочий, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под ЛВЖ или ГЖ, должен применять инструмент, не дающий искру.

1.9. Ремонтировать заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под бензина можно только после удаления из них остатков бензина и обезвреживания с соблюдением мер безопасности, исключающих возможность загорания или взрыва.

1.10. Для подтягивания гаек газобаллонной аппаратуры необходимо предварительно закрыть все вентили газовых коммуникаций. При обслуживании и ремонте газовой аппаратуры следует проявлять особую осторожность, не допуская искрообразования. Ударные нагрузки при указанных работах запрещаются.

1.11. Перед проверкой (регулировкой) приборов электрооборудования на газобаллонном автомобиле необходимо плотно закрыть все вентили и тщательно проветрить подкапотное пространство.

1.12. Регулировать системы питания и зажигания газобаллонных автомобилей, а также проверять на герметичность и ремонтировать газовую аппаратуру разрешается только в хорошо проветриваемом помещении при включенной приточно-вытяжной вентиляции. Проверять газовую аппаратуру на герметичность следует по правилам Госгортехнадзора сжатым воздухом или азотом под руководством специально выделенного лица из числа специалистов.

2. Мойка агрегатов и деталей

2.1. Для мойки деталей должны применяться негорючие составы, пасты, растворители и эмульсии.

2.2. В отдельных случаях, когда негорючие составы не обеспечивают необходимой по технологии чистоты обработки, допускается применение соответствующих моющих ЛВЖ и ГЖ, при условии строгого соблюдения необходимых мер пожарной безопасности, в специально оборудованных местах. Места проведения работ должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения

исключающий возможность искрения. Запрещается соединять зажимы аккумуляторных батарей проволокой «закруткой».

Контроль за ходом зарядки должен осуществляться при помощи специальных приборов. Запрещается проверять аккумуляторную батарею коротким замыканием.

Для осмотра аккумуляторных батарей используются переносные лампы во взрывобезопасном исполнении, напряжением не выше 42 В.

 входить в аккумуляторную с открытым огнем (зажженной спичкой, сигаретой и т.д.);

 пользоваться в помещении для зарядки аккумуляторов электронагревательными приборами (электроплитками и т.п.).

Организация работ, устройство, размещение и эксплуатация кузнечно-рессорного оборудования должны обеспечивать пожарную безопасность в соответствии с требованиями ППБ-01-93.

Горячие поковки, обрубки металла необходимо складывать в стороне от рабочего места. Не допускается скопление их на рабочем месте.

Сварочные и паяльные работы

Сварочные и паяльные работы в автотранспортных предприятиях должны производиться в соответствии с требованиями ППБ-01-93.

Последнее изменение этой страницы: 2017-03-14; Просмотров: 932; Нарушение авторского права страницы

Источник статьи: http://lektsia.com/7x1e65.html